[发明专利]一种仿羊绒面料工艺

说明书

本发明公开了一种仿羊绒面料工艺，包括以下步骤,a、将低弹丝材质的白坯拉毛，得A品，b、A品进染缸染色，染色所用染液包括染色酸、乳化剂和分散染料，得B品，c、B品定型，得C品，d、C品磨毛，得D品，e、D品定型，得成品；所述步骤a中，所述涤纶低弹丝为50D/288F，采用拉毛机对白坯进行拉毛，拉毛机参数为顺针400‑500r/min、逆针200‑300r/min、前导辊0.8‑1.2N、后导辊0.8‑1.2N、出布辊0.8‑1.2N、车速20‑30m/min；所述的步骤b，是先将水加入染缸；再将染色酸、乳化剂和分散染料依次加入到染缸中，得到染液；再将A品投入染缸，加热染缸，直至染缸温度达到130‑135℃；再以3.5‑4.5℃/min的温降速度冷却染缸，直至染缸温度达到80℃；得B品。本发明具有不会产生高COD废液、细腻绵柔和能耗低的优点。

技术领域

本发明属于仿羊绒面料领域，尤其涉及一种仿羊绒面料工艺。

背景技术

现有的仿羊绒面料是以涤纶织物以特定的工艺处理而成，仿羊绒面料的材质细腻绵柔，非常受市场欢迎。仿羊绒面料处理过程中需要用到碱，涤纶织物中的聚酯高分子与氢氧化钠之间多相水解反应，使得织物的纤维变细，表面形成凹坑，消除涤纶丝的极光，并增加织物交织点的空隙，使得织物柔软，形成仿羊绒面料。现有工艺处理后产生的废液碱性高，导致废液COD高，难处理，直接排放又会对环境会造成较大危害。环保意识日益提升的社会环境下，以现有工艺生产仿羊绒面料会受到巨大阻碍，比如废液处理成本高的阻碍、环保上的阻碍，导致越来越少的企业愿意去生产仿羊绒面料，仿羊绒面料的市场缺口很大。因此，现有工艺存在会产生高COD废液的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种仿羊绒面料工艺。本发明具有不会产生高COD废液、细腻绵柔和能耗低的优点。

本发明的技术方案：一种仿羊绒面料工艺，包括以下步骤,

a、将涤纶低弹丝材质的白坯拉毛，得A品，

b、A品进染缸染色，染色所用染液包括染色酸、乳化剂和分散染料，得B品，

c、B品定型，得C品，

d、C品磨毛，得D品，

e、D品定型，得成品。

前述的仿羊绒面料工艺中，所述步骤a中，所述涤纶低弹丝为50D/288F，采用36辊的拉毛机对白坯进行拉毛，拉毛机参数为顺针400-500r/min、逆针200-300r/min、前导辊0.8-1.2N、后导辊0.8-1.2N、出布辊0.8-1.2N、车速20-30m/min。

前述的仿羊绒面料工艺中，所述步骤a中，所述拉毛机参数为顺针450r/min、逆针250r/min、前导辊1.0N、后导辊1.05N、出布辊1.0N、车速25m/min。

前述的仿羊绒面料工艺中，所述的步骤b，是先将水加入染缸，水温40-50℃；再将染色酸、乳化剂和分散染料依次加入到染缸中，每次加入的时间间隔4-6min，得到染液，通过调节染色酸的加入量使染液pH为4-4.5；再将A品投入染缸，以1.5-2.5℃/min的温升速度加热染缸，直至染缸温度达到75-85℃；再以0.5-1℃/min的温升速度加热染缸，直至染缸温度达到100-110℃，保温3-7min；再以0.5-1.5℃/min的温升速度加热染缸，直至染缸温度达到130-135℃，保温35-45min；再以3.5-4.5℃/min的温降速度冷却染缸，直至染缸温度达到80℃；得B品。