[发明专利]一种针对衬简镀铬后粗糙度的加工方法及抛光轮

说明书

本发明公开了一种针对衬简镀铬后粗糙度的加工方法及抛光轮，包括精车、镀铬、打磨的步骤，刀片分为三刀按照加工参数进行加工，使得获得的刀纹较轻，精车加工后留给抛光的余量为0.01mm，增加了镀铬层的附着力，解决了在镀铬时，镀铬层附着力小，镀铬时易形成折叠和局部沉积的问题，保证了打磨时镀铬层不会脱落，使得打磨后的衬简内孔粗糙度在0.1以内，经加工检验，衬简内孔粗糙度为0.0767，达到设计要求；抛光轮旋转以正弦函数螺旋线往复运动对衬简内孔抛光打磨，完成到粗糙度为0.1以内，抛光打磨一件的时间为15分钟，相对于手工每抛磨一件在3‑4小时，提升了生产效率。

技术领域

本发明涉及一种针对衬简镀铬后粗糙度的加工方法及抛光轮，属于衬简加工技术领域。

背景技术

衬简零件传统加工时，衬简简体内部的最终粗糙度要求0.1以内，如图2所示，传统加工方法是通过手工使用鹿皮和金相砂纸进行手工抛磨，因衬简内部在抛光打磨之前已经镀铬，镀铬前表面粗糙度要求在0.2以内，如图2所示，而镀铬后的表面粗糙度要求在0.1以内，为了保证衬简简体内部的粗糙度达到0.1要求，传统加工时需要经过两道工序的抛光打磨，每抛磨一件的时间大概在3-4小时，抛磨周期长，效率低，生产的时间成本高；

经分析，镀铬前表面粗糙度要求不在0.2以内的要求，是因为在车加工时，刀纹余量在0.05mm，在镀铬时，刀纹处的镀铬层附着力小，镀铬时易形成折叠和局部沉积，由于手工的抛光打磨力道和均匀度主要依靠工人的经验，在镀铬后抛光打磨时镀铬层容易脱落，形成黑点，进而影响粗糙度。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种针对衬简镀铬后粗糙度的加工方法。

本发明还提供了一种抛光轮。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种针对衬简镀铬后粗糙度的加工方法，包括步骤如下：

步骤一，精车，衬简内孔精车加工至余量为0.01mm，结束精车加工：

步骤二，镀铬，对衬简内孔进行镀铬，使得镀铬覆盖抛光的余量结束；

步骤三，打磨，对衬简内孔使用抛光轮和打磨至内孔粗糙度为0.1以内结束。

所述步骤一中，选取0.8mm～1.2mm的D型刀片，按照余量1mm分为三刀进行加工。

所述分为三刀进行加工的加工参数为第一刀背吃刀量0.8mm，转速80r/min，进给0.18mm/min；第一刀背吃刀量0.15mm，转速100r/min，进给0.15mm/min；第三刀背吃刀量0.05mm，转速150r/min，进给0.1mm/min；经过三刀的加工，获得的刀纹较轻，加工后获得抛光留的余量为0.01mm。

所述步骤三中，抛光轮安装在数控立式磨床的刀柄，衬简安装在数控立式磨床的夹具，抛光轮旋转带动其上的金相砂纸12旋转对衬简进行打磨。

所述抛光轮旋转的加工参数为转速12000r/min；机床行星轮进给量800mm/min；垂直进给量200mm/min；吃刀量0.001～0.003mm。

所述抛光轮旋转的路径为正弦函数螺旋线往复运动，至检测衬简内孔粗糙度为0.1以内结束。

一种抛光轮，包括夹持芯棒和沿夹持芯棒周向均匀间隔固定的金相砂纸，夹持芯棒带动金相砂纸以正弦函数螺旋线的路径对衬简内孔抛光打磨。

所述夹持芯棒为圆柱形。

所述金相砂纸为十份。

所述金相砂纸为规格为80mm*80mm。