[发明专利]一种钢结构基础预埋件及其工艺流程

权利要求书

1.一种钢结构基础预埋件工艺流程，其特征在于：其工艺流程包括以下步骤：

S1：深化设计，使用计算机建立三维模型进行深化放样，对混凝土钢筋与预埋件中H型钢抗剪键进行碰撞检查，避免H型钢抗剪键与钢筋发生碰撞，同时检查锚栓上端与斜撑构件的碰撞情况，根据碰撞情况提前改变锚杆在底板上的开孔位置，避免弯锚螺杆与土建钢筋发生碰撞，最后根据计算机模拟分析图生成相应施工图进行现场定位；

S2：在施工前，做好施工准备，备齐所需钢材和施工时所用到的工具，同时强调施工作业安全；

S3：可调胎具与门式支架制作，制作可调胎具和门式支架；

S4：模板支设，因为预埋件、基础梁钢筋和混凝土的自重大，土建专业依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162有关标准对模板支撑体系及其基础进行设计、验算，确定支撑立柱的纵向间距、横向间距和水平步距；支撑体系的合理计算、验算和搭设为预埋件的安装工作提供安全保障；立杆原则上在梁宽+60cm范围内布置，两侧各布置一根，其余立杆均匀布置在梁宽范围以内；立杆上端伸出至模板支撑点长度为0.4m；按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》规定：施工总荷载超过15kN/m2，集中线荷载超过20kN/m及以上，需按高大支撑模板系统有关规定进行施工并进行专家论证；

S5：钢筋初步绑扎，测量放线定位出每个预埋件的具体位置；通过与土建专业现场负责人取得沟通，根据钢筋图纸，在相应的位置，优先铺设好主筋，留出工作面；混凝土大环梁、主梁、次梁钢筋水平筋和箍筋在施工时绕开调节胎具中工字型钢；

S6：可调胎具定位预置，根据现场预埋件H型钢抗剪键距离，精确调节可调胎具H型钢短柱间距；在提前铺设好的主筋上，根据预埋件的详图，测量定位预埋件H型钢抗剪键的位置；将已调节好H型钢短柱间距胎具安装在主筋上；将预埋件位置的主筋通过辅助的短钢筋焊接定位；

S7：完成钢筋绑扎及胎具取出，预埋件在安装前根据平面定位事先放入八根钢筋，预埋件安装校正完毕后利用这八根钢筋与预埋件面板及环梁底筋焊接形成骨架，固定预埋件；安装预置胎具精准定位埋件位置，首先，在提前铺设好的主筋上，根据埋件的详图，测量定位埋件H型钢抗剪键的位置；之后，调节好预置胎具的H形钢短柱，并可调胎具安装在主筋上；最后将埋件位置的主筋通过辅助的短钢筋焊接定位，固定好混凝土水平钢筋；取出预制胎具放入埋件和安装锚栓，将埋件位置的钢筋固定后，取出可调胎具，放入超大埋件，配套的锚栓一步安装到位，焊接固定；

S8：预埋件安装，门式支架的设计：通过使用门架吊取埋件放置于预留H型钢抗剪键的洞口，现场避免利用塔吊安装埋件,采用移动轻便、灵活的门式钢架对埋件进行x、y、z方向精确定位；采用计算机分析得知门式钢架最大吊装工件重6T；

门式支架定位调节；根据现场基准点坐标，借助已经建立的平面控制网,通过计算机放样,得出控制点A(x1,y1,z1)、B(x2,y2,z2)、C(x3,y3,z3)；通过全站仪对控制点A/B/C进行测量,得出过程坐标(x,y,z),则表皮埋件的安装偏差为△X＝1cm,△Y＝1cm,△Z＝3mm；通过门式支架及手动葫芦辅助工具进行定位调节，同时使用全站仪及塔尺实时监测控制点A/B/C的坐标变化情况；

S9：混凝土浇筑，应选用高流态、低水灰比的混凝土，并添加膨胀剂；混凝土浇筑应自预埋件锚件较密集处向锚件稀疏处推移，保证钢板下混凝土浇筑密实；配备振捣器具，使入模的混凝土能及时被振捣密实；为防止漏振，坚持分层振捣，采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和预埋件与混凝土间紧密结合；

S10：埋件检测，预埋件安装后，在浇筑混凝土前需进行复核，通过借助全站仪、钢尺、直尺及游标卡尺，对预埋件的中心点和几个控制点进行测量，预埋件固定校正不误后，混凝土浇筑前，应会同监理单位技术负责人进行隐蔽工程验收；在混凝土浇筑过程中，应进行跟踪监督，对混凝土浇筑过程中的损坏情况应及时进行校正及验收复核。

2.根据权利要求1所述的一种钢结构基础预埋件工艺流程，其特征在于：所述S3中的可调胎具包括槽钢、腹板、螺纹杆、螺帽和H型钢短柱；所述槽钢个数为二，两个槽钢的两端一侧通过两个腹板焊接一起；每个所述腹板上对称开设滑孔，对立的两个滑孔之间安置螺纹杆，螺纹杆的端部通过螺帽固接在腹板上，螺纹杆上贯穿多个H型钢短柱，H型钢短柱在螺纹杆的滑动，且H型钢短柱通过螺帽固接在螺纹杆上，H型钢短柱的下端齐平。