[发明专利]采用超高粘度硅橡胶制备大尺寸耐高温、耐高压膨胀包覆胶囊的注射成型方法与装置

说明书

本发明公开了采用超高粘度硅橡胶制备大尺寸耐高温、耐高压膨胀包覆胶囊的注射成型方法与装置。由于部分复合材料具有大尺寸复杂的内部结构，在制备与脱模过程中存在困难，以及注塑时双组份高粘度橡胶在注胶过程中极易存在混合不均匀、储存不良等问题。本发明针对上述问题提出一种采用超高粘度硅橡胶制备大尺寸耐高温、耐高压膨胀包覆胶囊的注射成型方法与装置，涉及到双组份树脂罐、挤出装置、真空装置、混合器、模具。将A料、B料分别单独储存在储料箱内，储料箱内连接真空装置，使用时可通过挤出装置将A、B料按比例x∶y挤出到混合器中，混合料在注入模具过程中经过多道混合器，混合器内安装有旋转叶片，最终注入模具。依据该发明可生产一定厚度、耐温、长尺寸、异性的橡胶制品。

技术领域

本发明涉及复合材料、双组份注塑设备、橡胶注射成型、模具等技术领域，特别涉及到采用超高粘度硅橡胶制备大尺寸耐高温、耐高压膨胀包覆胶囊的注射成型方法与装置。该方法将实现高粘度、长尺寸、异性硅橡胶的注塑和成型，同时解决了双组份物料的存储、配比和混合等问题，该方法与装置将有效提高制品的性能，节约人力，节省物料。

背景技术

复合材料的成型工艺有很多，常用的有手糊成型、缠绕成型、模压成型、拉挤成型、RTM成型、热压罐成型等，其中液体成型过程中往往涉及到一种树脂单独无法固化，需要借助于固化剂等固化的方式，往往这样的树脂在储存和注胶时的配比过程中也存在一定的难度，且两种树脂在混合时不但要保证充分混合均匀，并且两种树脂在混合之后会快速固化，因此对于注胶时间也应该严格把握，并且以往橡胶在注胶时达不到采用抽真空的方式注胶。

对于部分复合材料具有长尺寸复杂的内部结构，在制作过程中往往要研制一种适合的芯模，一般采用的树脂为高粘度橡胶，为了便于后期处理，因此需要制备一种符合其内部结构的芯模。

目前针对于高粘度双组份物料的存储存在一定的难度，两种物料由于粘度高，若经过人工混合存在混合不均匀，机械混合则存在混合后需要在极短的时间内快速完成注胶，因为两种物料混合一旦混合后会快速固化，但是目前没有即可保证高粘度物料混合均匀、且在混合后快速完成注胶的设备。由于双组份的混合比例在注塑过程中难以调控，现有技术采用人工调配后，将混合树脂置于注塑机后进行注塑，此方法不仅导致调配过程的人工误差存在，同时耗费了大量的人力物力，对于混合后快速固化的双组份物料，人工调配的方法更是增加了注塑过程中的难度。

发明内容

针对现有的复杂内部结构的长尺寸异性复合材料，在制备与脱模过程中存在困难，以及注塑时双组份高粘度橡胶在注胶过程中极易存在混合不均匀、储存不良等问题。本发明的目的在于解决上述技术中存在的问题，而提出采用超高粘度硅橡胶制备大尺寸耐高温、耐高压膨胀包覆胶囊的注射成型方法与装置，从高粘度双组份物料的储存、配料以及混合，到最后的注胶成型等过程均进行详尽的描述，该发明为长尺寸异性硅橡胶的制备提供了依据，特别是解决了双组份高粘度物料在注胶过程中的问题，并且实现了橡胶树脂在注胶过程中的吸真空问题，大大的减少了成品的报废率，包胶的注塑方式可实现胶囊式的产生生产，不仅实用性能强，而且大大提高了生产成本。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：采用超高粘度硅橡胶制备大尺寸耐高温、耐高压膨胀包覆胶囊的注射成型方法与装置：包括双组份树脂罐、挤出装置、真空装置、混合器、注胶管、模具。A料、B料分别单独储存在双组份树脂罐内，储料箱内上端连接真空装置，储料箱下端连接挤出装置，挤出装置与多个混合器相连，混合器通过注胶管与模具相连。

A、B料在不使用时，单独存储在物料箱内，储存过程中一直保持吸真空。

挤出装置有配比机制，可以按照x∶y的比例分别挤出对应流量的A、B料。

挤出装置有液体压力传感器，可以实时调控液体的压力。

有多道混合器，高粘度混合器可实现20道混合，在真空状态下，密闭空间内，使得两种组份混合均匀，且混合器内有旋转叶片，多组不同角度的旋转叶片连接在一起，可实现高粘度的树脂混合均匀。