[发明专利]一种熔融还原炉铁水脱硫方法

说明书

本发明是精炼熔融金属的技术领域，具体涉及一种熔融还原炉铁水脱硫方法，其包括如下步骤：在加热装置后部的铁水沟加入第一脱硫剂，进行预脱硫；预脱硫后的熔融还原炉铁水进入设有第二脱硫剂的铁包内，进行粗脱硫；对粗脱硫后的熔融还原炉铁水，采用包芯线底吹喂线脱硫。本发明的脱硫方法可以针对高硫、低温铁水进行分步脱硫，不但能够有效可靠地脱硫，而且投资少，基本没有前期投入，生产运行成本较低，维修费用少。

技术领域

本发明涉及精炼熔融金属的技术领域，具体涉及一种熔融还原炉铁水脱硫方法。

背景技术

喂线技术是包芯线生产技术和包芯线应用技术的总称。该技术的实现过程是：在包芯机上采用薄钢带将欲加入钢水或铁水的、破碎成一定粒度的各种添加剂包裹成任意长度的包芯线，然后借助于喂线机将包芯线以一定速度穿过钢水或铁水表面的渣层到达钢包或铁包的底部。随着包芯线外皮的不断熔化，包裹在其内部的添加剂进入钢水或铁水中，通过添加剂与其周围的钢水或铁水的相互作用，实现炉外精炼的目的。

利用包芯线技术对钢液进行精炼已经成为一种普通的冶金工艺，其具有良好的稳定性、热损少、精确的微合金化、环境污染小、适合于自动化等优点，在钢水精炼过程中有所使用。

但是，铁水包芯线脱硫工艺的研究和工业化应用非常少，尤其针对熔融还原炉产生的高硫、低温铁水的脱硫工艺一直没有相关研究与报道。由于熔融还原炉通过压力出铁得到的少渣铁水中的硫含量一般在0.100％以上，最高硫含量在0.150％左右，铁水温度比钢水温度要低200℃以上，间断出铁方式也给脱硫工艺造成困难。铁水脱硫一般采用喷吹Mg+CaO复合脱硫的方式，但是此方法也存在占地面积较大、前期投资成本较高、无法实现自动化精确脱硫等诸多问题。而钝化镁包芯线喂丝脱硫工艺，由于该工艺存在包芯线脱硫成本高、有喷溅、脱硫效率不高的问题，也需要对工艺进行改善和优化，需进行多种方法协同处理。

因此，如何针对熔融还原炉产生的高硫、低温铁水进行高效脱硫，得到符合要求的高纯铸造生铁，已成为目前亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的首先在于提供一种熔融还原炉铁水脱硫方法，该脱硫方法可以对高硫低温的铁水进行高效脱硫，得到高纯铸造生铁，处理成本低。

为了解决上述技术问题，达到相应的技术效果，本发明采用的基本构思如下：

一种熔融还原炉铁水脱硫方法，其包括如下步骤：

在加热装置后部的铁水沟加入第一脱硫剂，进行预脱硫；

预脱硫后的熔融还原炉铁水进入设有第二脱硫剂的铁包内，进行粗脱硫；

对粗脱硫后的熔融还原炉铁水，采用包芯线喂线脱硫。

作为一种实施方式，所述熔融还原炉铁水通过压力出铁方式进行出铁。

作为一种实施方式，压力出铁的工艺参数为：间断出铁，出铁温度为1350-1450℃，出铁时间为0.01-40min；所述熔融还原炉铁水的成分为：C含量为3.8-4.5wt％，Si含量＜0.01wt％，Mn含量＜0.01％，S含量0.07-0.15wt％，P含量＜0.035wt％。

作为一种实施方式，通过在线测温系统对进入铁水沟的熔融还原炉铁水进行实时测温。

作为一种实施方式，所述第一脱硫剂选自Na₂CO₃、CaC₂、CaO和Mg中的一种或几种，或者选自以Na₂CO₃、CaC₂、CaO和Mg中的一种或几种为基础原料的复合脱硫剂。

作为一种实施方式，所述第一脱硫剂在出铁过程中加入铁水沟中，利用铁水冲击进行搅拌。

作为一种实施方式，所述第一脱硫剂采用人工添加或自动下料或喷粉方式进行添加。