[发明专利]一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法

说明书

本发明公开了一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，包括如下步骤：S1.设置所述的可折叠模板系统；S2.控制模板推拉装置同步伸缩，使平模向墙体方向移动，带动转模和角模移动，直至转模的面板与平模的面板均抵在墙体上；角模在两端的转模带动下，抵在核心筒墙体的阴角处；S3.待核心筒墙体混凝土浇筑完成并达到拆模强度后，控制模板推拉装置进行收缩动作，带动平模远离墙面平移，使转模向墙面方向转动，角模则在两侧转模的带动下，远离墙体阴角，完成退模过程。该使用方法可实现整体模板结构的快速及一体化合模、退模，各个模板行进路径合理、互不干涉、互不碰撞，避免了大量的人工操作，提高建筑施工的工业化化水平。

技术领域

本发明涉及一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，属于建筑施工中模板技术领域。

背景技术

高层、超高层建筑建造过程中，其核心筒现浇混凝土竖向结构常采用爬升模架进行施工。爬升模架附着在已浇筑好的混凝土结构上，可随核心筒竖向结构分段施工进度向上爬升，爬升模架上设置大模板，作为现浇混凝土成型模具。

传统工艺中，大模板的开合操作均由人工完成，需消耗大量人力成本，通过在爬架上设置自动开合系统，通过液压油缸、涡轮蜗杆等推拉装置，可以实现大模板的自动开合，从而有效提高模板施工的自动化程度和效率。对于核心筒外围模板，各块模板的退模和合模路径互不影响，市场上现有的各种大模板，如钢模板、铝合金模板、钢框木模等，均可直接用于自动开合系统，但对于核心筒内筒体的墙体模板，由于有阴角的存在，墙体模板均向内收缩时，难以避免的会发生碰撞、阻碍，尤其是角部的模板，会相互干涉，无法同时向筒体中心退模，即便采用先后分块退模的措施，也无法达到较大的离墙间距，不能彻底退模，在爬升模架爬升作业时，大模板容易与墙体预埋钢筋或其它突出墙体的材料发生钩挂，容易损坏爬升架体设备，甚至发生安全事故，因此现有的大模板型式无法适用于高层、超高层结构内筒体自动开合模系统。

发明内容

针对现有技术中核心筒内筒体的模板在合模及退模时存在模板组件相互干扰，无法整体退模的问题，本发明提供了一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，可实现核心筒内筒体的整体模板系统快速整体合模、退模。

为解决以上技术问题，本发明包括如下技术方案：

一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，所述可折叠模板系统包括平模、转模、角模和模板推拉装置；所述平模设置于墙体平直段，所述角模设置于墙体阴角处，所述转模两端分别与所述平模和角模铰接，用于连接所述平模和角模；角模两端分别与一个转模铰接；所述平模、转模、角模形成与核心筒内筒体相匹配的整体模板结构；所述模板推拉装置包括伸缩端，所述伸缩端与平模背面固定连接，所述模板推拉装置用以带动平模垂直于墙面进行往复移动，平模带动转模转动，两侧的转模带动角模靠近或远离墙体阴角，实现核心筒内筒体的整体模板结构的合模、退模；

所述使用方法包括如下步骤：

S1.设置所述的可折叠模板系统，包括：

在核心筒相应筒体内部的模架上设置模板推拉装置，待墙体钢筋绑扎完成后，在墙体的平直段设置平模，平模背面与模板推拉装置的伸缩端固定连接；

在每个平模的两侧设置转模，使转模与平模铰接；

在筒体的阴角位置设置角模，角模与转模铰接；

S2.控制模板推拉装置同步伸缩，使平模向墙体方向移动，带动转模和角模移动，当转模抵在墙体上时，转模相对平模转动，直至转模的面板与平模的面板均抵在墙体上；角模在两端的转模带动下，抵在核心筒墙体的阴角处；

S3.待核心筒墙体外侧模板完成立模后，浇筑核心筒墙体的混凝土；待墙体混凝土达到拆模强度后，控制模板推拉装置进行收缩动作，带动平模远离墙面平移，使转模向墙面方向转动，角模则在两侧转模的带动下，远离墙体阴角，完成退模过程。