[发明专利]一种使用高比例碱性球团高炉炼铁方法及球团布料机

说明书

本发明公开了使用高比例碱性球团高炉炼铁方法及球团布料机，将熔剂性球团、钢渣和石灰石混合后从炉顶加入高炉中，将焦炭与矿石分批加入高炉中，冶炼过程中调整焦炭批重和喷煤量大小，控制料面形状，形成边缘和中心两道气流模式；将≥1150℃高温热风加压后经热风管道送入高炉，使焦炭和煤粉燃烧参与高炉内氧化还原反应；矿石在高炉内依次经过块状带、软熔带、滴落带、风口燃烧带和炉缸进行间接和直接还原反应，生成液态铁水经出铁口排出炉外，高炉炉料均未配加含镁矿石，高铝低镁烧结矿为由高铝低镁铁矿粉和烧结辅料的混合物烧结而成；高碱度球团布料机，可使得球团出料均匀，使得球团的铺设均匀，使得后续工艺加工出的低；且高炉炼铁的质量好。

技术领域

本发明涉及冶金炼铁术领域，具体涉及一种使用高比例碱性球团高炉炼铁方法及高比例碱性球团高炉炼铁的布料机。

背景技术

中国向世界承诺到2020年减排CO₂比2005年降低40-45％。我国高炉炉料结构以大比例烧结矿为主，现有铁矿粉烧结生产工艺多使用带式烧结机，采用直接暴露在环境中的抽风冷却模式进行生产，烧结系统漏风、废气量大、粉尘多、污染物多，处理难度大、费用高等成为环境治理的难题。目前年产烧结矿约10亿吨，每吨烧结矿排出3000-5000m³烟气，一年向大气排放含二氧化碳、硫氧化物、氮氧化物、二噁英等有害烧结烟气达30000-50000亿m³。然而脱硫设备参差不齐，运行成本高，氮氧化物和二噁英等有害气体尚无有效的净化推广办法，造成环境的极度污染，对我国人民的身体健康造成很大的威胁。而熔剂性球团制备过程吨矿烟气排放量在2000-3000m³，工序能耗降低20-30kgce/t，烟气量少处理难度低，同时降低工序能耗，减少CO₂排放量。欧美等西方国家为了减少烧结生产过程的环境污染，逐步减少或关闭烧结机而以球团矿冶炼为主。因此，从保护环境、节能减排的大局出发我们要转变目前以烧结矿为主的高炉炉冶炼模式，逐步过渡为环境友好的球团生产为主的高炉冶炼模式。

近年来，炼铁原料中进口矿比例不断增加，高炉Al₂O₃负荷攀升，炉渣中的A1₂O₃含量亦随之增加，导致炉渣流动性变差，脱硫能力下降，焦比升高，操作困难等问题的出现。为适应高Al₂O₃冶炼条件，需适当调整炉渣中MgO含量。国内大部分高炉或在烧结过程中配加含镁矿石、或高炉冶炼过程中配加含镁矿石，普遍将炉渣中MgO含量控制在8％以上，镁铝比在0.7左右。

由于钢铁行业不景气，各大钢厂亏本运营，为降低生铁成本有必要研究一种低成本的高铝低镁高炉炉料及采用该炉料的高炉冶炼方法。

我国的铁矿粉资源是以贫矿复选后的铁精矿为主，粒度较细适于造球。球团生产工序能耗比烧结工序能耗低20-30kg标煤/t，是烧结工序的50％左右，球团工序污染物排放也仅为烧结工序的50％，与烧结矿生产相比是洁净低耗的生产方式。

熔剂性球团生产工艺把铁矿粉经过链篦机回转窑或带式焙烧机在密封循环的设备上进行焙烧，可以极大降低环境污染和工序消耗。目前国内高炉使用大比例烧结矿，球团矿比例平均在15％左右，太钢、首钢京唐等不超过30％，国内极个别小高炉球团矿比例达到45％左右。研究开发一种能够不使用烧结矿，而使用全球团高炉冶炼工艺，在高炉内冶炼可以降低渣比，减少燃料消耗，降低CO₂排放量，是节能环保的高炉冶炼模式。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种生产能耗低、排放量少的以碱性球团为原料进行高炉冶炼，在降低排放的同时可提高矿石冶炼经济效益的一种使用高比例碱性球团高炉炼铁方法及球团的生产方法。

为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种使用高比例碱性球团高炉炼铁方法，包括如下步骤：