[发明专利]多功能扣件制造方法

权利要求书

1.一种多功能扣件制造方法，其特征在于，其包含有：

一准备步骤，其备置有一金属胚料，而该金属胚料由一金属线材依据预定长度裁切而成；

一杆体成型步骤，其将该金属胚料成型出一头部，一由该头部向外延伸的杆体，以及一相反于该头部的尾部；及

一螺牙旋压成型步骤，其备置有一扣件辗压板组，而该扣件辗压板组具有二呈对应设置的辗压板，而该每一辗压板包括有一辗压面，分别形成于该辗压面两端的导入端与成型端，一连接该导入端与该成型端的顶端，一相反于顶端的底端，多个间隔设于该辗压面上的长条槽，以及多个设于任二长条槽间的凸块，以使该金属胚料经该扣件辗压板组挤压成型，进而于该杆体上成型出多个螺牙，且于该任二螺牙间形成有多个凹槽，以及该任二凹槽间形成有多个凸肋。

2.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该尾部可为尖尾、钻尾或平尾态样。

3.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该每一凸块呈倾斜设置。

4.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该每一凸块呈垂直设置。

5.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该每一凸块的一端开设有一凹孔。

6.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该每一凸块包含有一平直面，以及一连接该平直面的圆弧面。

7.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该每一凸块为圆弧状或锥状设置。

8.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该等凸块由该顶端朝该底端呈渐进倾斜排列。

9.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该等凸块由该顶端朝该底端延伸，并与该导入端呈平行排列。

10.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该每一辗压面上设有至少一凸纹。

11.根据权利要求5所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该每一排屑段的高度为0.05mm以上。

12.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该金属胚料的杆体定义有一中心点，而该中心点向外朝该每一凹槽两端延伸所形成的角度相互加总形成一第一角度，另，圆周角(360度)减去该第一角度形成一第二角度，而该第一角度与该第二角度间的比例为1：7至3：5间设置。

13.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，杆体外周缘长度与该每一排屑段的宽长间的比例为1：0.020以上设置。

14.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该等凹槽与该等凸肋成型于5至6牙的螺牙之间。

15.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该等凸块的凸伸高度由该顶端朝该底端呈一致设置，以使该每一凹槽呈相同宽度与深度设置。

16.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该等凸块的凸伸高度由该顶端朝该底端呈渐高式设置，以便于该杆体成型出一连接该头部的第一切削段，以及一连接该尾部的第二切削段，且该第一切削段的凹槽的深度比该第二切削段的凹槽的深度浅。

17.根据权利要求1所述的多功能扣件制造方法，其特征在于，该等凸块的凸伸高度呈两段式设置，且邻近该顶端的凸块的凸伸高度小于邻近该底端的凸块的凸伸高度，以便于该杆体成型出一连接该头部的第一切削段，以及一连接该尾部的第二切削段，且该第一切削段的凹槽的深度比该第二切削段的凹槽的深度浅。