[发明专利]多功能扣件制造方法

说明书

本发明公开了一种多功能扣件制造方法，其包含有准备、杆体成型及螺牙旋压成型等步骤；其中，该准备步骤备置有一金属胚料，接着于该杆体成型步骤中，将该金属胚料两端成型出头部与杆体，再于该螺牙旋压成型步骤备置有一扣件辗压板组，而该扣件辗压板组包含有二辗压板，且该每一辗压板上设有多个呈交错设置的长条槽与凸块，以便于该杆体上成型出多个凸肋，以有效辅助切削，同时亦成型有多个凹槽可供快速排屑，以及大幅减少与锁合物的接触面积，以便降低锁合过程中的锁合阻力，使得锁合过程更加快速、省力及防止锁合物裂材的情况产生，更达较佳的锁合效果。

技术领域

本发明涉及一种制造方法，尤其涉及一种多功能扣件制造方法。

背景技术

一般扣件的制造过程，其通常是先将多个胚料经由冷锻处理，用以分别于每一胚料成型出一头部与一由该头部向外延伸的杆体后，接着将成型有该头部与该杆体的胚料依序导入一扣件辗压板组上，以便针对该金属胚料的杆体进行螺牙的成型作业，查，现有扣件辗压板组包含有二呈对应设置的辗压板，而该每一辗压板包含有多个呈倾斜间隔排列的成型牙槽，是以，将一成型有该头部与该杆体的胚料放置于该等辗压板之间，以便该等辗压板呈反方向平行移动时，该金属胚料受该等辗压板挤压，进而利用该等成型牙槽于该杆体搓制出多个螺牙，如此即可完成扣件的成型作业。

然，实际使用后发现，该扣件辗压板组仅设有该等成型牙槽，使得加工成型出的螺牙过于单调且用途备受限制，此外，鉴于该杆体呈圆杆状设置，造成锁合过程中，该杆体与锁合物呈大面积接触，更是导致锁合阻力增加，再者，该扣件无法提供足够的容屑空间，以致于锁合过程中所产生的切屑无法及时排出，更是造成该扣件无法顺利向内旋入，进而导致锁合困难度增加，以及锁合速度降低等缺失，若该扣件持续向下旋锁，更可能导致该锁合物裂材的情况产生，同时该扣件无法有效与锁合物紧密锁合，若遇外力作用，该扣件更可能发生松动、摇晃或脱落等情况，使得该扣件的锁合稳固性不佳，进而影响锁合效果，若是欲通过于该扣件杆体或螺牙上成型出多个凹槽，以供该等切屑向外排出，其必须于该扣件成型后进行再次加工(如：铣销或研磨加工)，不仅耗时耗力，更是造成加工成本增加，再者，该扣件经再次加工，不仅使得再次加工的区域更加薄弱，且容易产生金属疲劳的现象，致使该扣件更加容易断裂，实有待改善。

发明内容

因此，本发明的目的，是在提供一种多功能扣件制造方法，其可于胚料杆体成型出多个呈间隔设置的螺牙与凹槽，以及设于任二凹槽间的凸肋，以便提供较佳的容屑与排屑效果，达到降低锁合阻力，以及避免锁合物发生裂材的情况，更达较佳的锁合效果。

于是，本发明多功能扣件制造方法依序包含有准备、杆体成型及螺牙旋压成型等步骤，首先于该准备步骤中备置有一金属胚料，另该杆体成型步骤中，将该金属胚料两端分别成型出头部与杆体，至于该螺牙旋压成型步骤中，其备置有一扣件辗压板组，而该扣件辗压板组具有二辗压板，且该每一辗压板上设有多个呈间隔设置的长条槽，以及多个设于任二长条槽间的凸块，以使该金属胚料的杆体经该扣件辗压板组挤压搓牙后，进而成型出多个螺牙，多个位于任二螺牙间的凹槽，以及多个形成于任二凹槽间的凸肋。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

基于上述制造方法，本发明不仅有效减少该杆体与锁合物的接触面积外，同时通过该等凸肋有效辅助切削，以及通过该等凹槽快速排屑，以使锁合过程降低锁合阻力，以达更加快速、省力及有效防止锁合物裂材的情况产生，更达较佳的锁合效果。

附图说明

图1是本发明的第一较佳实施例的流程示意图；

图2是该第一较佳实施例的辗压过程示意图；

图3是该第一较佳实施例欲成型扣件的示意图；

图4A-4D是该第一较佳实施例的辗压板剖面图；

图5是本发明的第二较佳实施例的辗压过程示意图；

图6是该第二较佳实施例欲成型扣件的示意图；