[发明专利]一种包装机缺包检测单元故障快速诊断方法

说明书

一种包装机缺包检测单元故障快速诊断方法，启动系统；异常时报警、控制包装设备停机；第一级诊断，判断进气压力是否为5.7巴，若不是则调整为5.7巴；第二级诊断，打开正压控制阀，关闭负压控制阀，通过负压传感器采集吸气压力，超出设定范围则检测各部件、示教真空压力，并通过手动的方式填充烟包；第三级诊断，控制负压控制阀打开，检测吸气压力是否在设定的范围内，若不在则检测各部件，直至吸气压力位于设定的范围内时停止，并从转运台中取出一包烟；观察吸气压力是否小于设定的范围内，若不小于则在转运台手动填充满烟包后返回执行第三级诊断；若小于设定的范围内，则结束诊断过程，控制包装设备启动。该方法能精确快速的进行故障的排查。

技术领域

本发明属于烟草加工设备技术领域，具体涉及一种包装机缺包检测单元故障快速诊断方法。

背景技术

FOCKE 779条包装机完成F8包装机组的条盒及条盒透明纸包装功能，其中，779缺包检测单元是基于真空检测进行的，真空由Y10.0控制的文丘里管真空发生器产生。转运台承接上游烟包，且上下压板对应每包烟的上下两面设计有四个小孔。Y50.4控制接通转运台上的真空压力，压力传感器B282连续检测真空压力，当不缺包时，所有的孔被挡住阻止真空泄露，压力值较高；当缺包时，部分孔泄露真空，压力值较低，通过评估这个真空压力值的大小确定是否缺包，并在剔除口剔除对应的烟条。当系统启动、报气压故障后复位和手动示教时，系统自动示教真空压力来确定门槛值。在生产运行过程中，经常遇到缺包检测单元示教或检测错误，造成无规律报故障或不定期误剔除的情况发生。然而设备高速运行时无法动态监控漏气点，停机时设备又会切断气压供应，不能快速排除故障，这就大大增加故障查找难度与查找时间，严重影响了设备生产效率。传统的维修方法是根据维修工的个人经验，采用排除法，逐个因素排查或更换备件，排除故障用时较长，进而会影响生产进度。

经分析，FOCKE 779条包装机缺包检测单元故障产生的主要因素：（1）正压低、真空发生器堵塞，负压不足等；（2）缺包检测单元漏气 ，包括负压控制阀、负压吸气管路和转运台等。影响因素较多，且微小的气压变化都会产生误剔除甚至故障，因而传统的方法没有参照标准，并不能精准的进行故障的排查。

发明内容

针对现有技术存在的一些问题，本发明提供一种包装机缺包检测单元故障快速诊断方法，该方法能精确快速的进行故障的排查，并可提高排查故障的效率，同时，能保证生产进度。

为了实现上述目的，本发明提供了一种包装机缺包检测单元故障快速诊断方法，包括设置在FOCKE 779条包装机上的缺包检测诊断系统，所述缺包检测诊断系统包括计算机、控制器、数字量输出模块、正压控制阀、负压控制阀、模拟量采集模块、负压传感器、正压传感器、报警模块和文丘里管真空发生器；所述计算机与控制器连接，计算机中设置有监控显示模块，控制器通过数字量输出模块分别与正压控制阀和负压控制阀连接，还通过模拟量采集模块与负压传感器和正压传感器连接，还分别与包装机和报警模块连接；

所述文丘里管真空发生器的压缩空气入口和吸附腔入口分别与压缩空气进气管路的出气端和负压吸气管路的出气端连接，所述负压吸气管路的进气端与转运台中顶板和底板的负压接口连接；所述压缩空气进气管路的进气端与气源连接；所述正压传感器和正压控制阀依次串接在压缩空气进气管路上，且正压传感器靠近气源一侧的设置；所述负压控制阀和负压传感器依次串接在负压吸气管路上，且负压控制阀靠近转运台一侧的设置；

包括以下步骤：

S1：启动缺包检测诊断系统；

S2：缺包检测诊断系统在检测无异常情况时，启动包装设备；在检测发现异常情况时，控制器控制报警模块进行报警，并控制包装设备停机，同时，执行S3；

S3：进行第一级诊断，控制器控制正压控制阀关闭，并通过正压传感器采集压缩空气进气管路的进气压力，同时，将进气压力数据发送给计算机，计算机通过监控显示模块显示进气压力；