[发明专利]单芯口罩线制造工艺

说明书

本发明公开了口罩鼻夹线领域内的单芯口罩线制造工艺，通过设计改进挤出模具，采用凸出的边缘结构，改善挤出性能，保证单芯口罩鼻夹线挤出成型后表面光滑平整无毛边，使得生产效率大幅提高，有效解决现有技术中口罩鼻夹线由于结构原因导致生产速度低，生产效率受限的问题。

技术领域

本发明涉及口罩鼻夹线制造领域，具体涉及一种单芯口罩线制造工艺。

背景技术

口罩是用于过滤进入口鼻的空气的卫生用品，能够有效过滤空气中的有害病菌、粉尘、颗粒等，常用于医院、工厂等地方，但随着城市空气雾霾增多和部分空气传播的病毒疫情爆发，口罩越来越多的应用到人们的日常出行中。口罩的过滤防护效果除了主要依赖于本身材质的过滤能力外，其附着于面部后的贴合效果也非常重要。为了保证口罩能够更好贴合人体面部轮廓，现有的口罩上均设置了口罩线，也称鼻梁条、鼻夹线等，用于将口罩贴附在人体面部上。

口罩线多采用可塑性强的金属薄片或聚烯烃树脂制成，金属薄片多为铝片，主要用于较厚实的口罩，聚烯烃树脂口罩线主要用于较薄的医用一次性口罩。聚烯烃树脂口罩线为了保证其定型性能，多在其中埋设细金属丝，这样的口罩线在生产过程中采用树脂在金属丝外侧挤包成型。但是现有技术中这样的口罩线挤出成型生产的效率较低，主要因为口罩线要用于材质轻薄的口罩上，口罩线的厚度受到限制，通常为1-2mm，并且要求表面光滑才能在装配到口罩上的时候不与无纺布、熔喷布等口罩主体发生挂扯，才能保证口罩平整可用。而为了满足上述要求，现有结构的口罩鼻夹线在挤出成型的过程中挤出速度不能超过120米/分，一旦超过该临界点，则口罩线挤出成型后表面必然存在拉毛现象，表面拉毛的口罩线在缝制到口罩中的过程中必然会挂扯口罩滤布，致使装配的口罩起皱，不能提供有效的过滤防护作用。这样限制了口罩线的生产效率，特别是在发生流感、传染病等口罩需求量大的时候，严重影响口罩的生产供给。

发明内容

本发明意在提供单芯口罩线制造工艺，以解决现有技术中口罩鼻夹线由于结构原因导致生产速度低，生产效率受限的问题。

为达到上述目的，本发明的基础技术方案如下：单芯口罩线制造工艺，包括以下步骤：

A、备料，准备金属芯线和绝缘材料；

B、开模，准备挤出模具，挤出模具上设有出料口，出料口包括矩形孔，矩形孔的左、右两端均连通有一个圆孔，两个圆孔的直径均大于矩形孔上、下壁之间的间距，矩形孔的上壁中部向上凹陷形成半圆形通槽；

C、挤出，将挤出模具装配到螺杆挤出机上，并对螺杆挤出机和挤出模具进行加热，将金属芯线和绝缘材料通过螺杆挤出机上的挤出模具同步挤出；

D、冷却成型，将挤出成型的单芯口罩线水冷至室温。

本方案的原理及优点是：实际应用时，挤出模具安装在螺杆挤出机上，原料经螺杆挤出机加热输送至挤出模具处挤出成型，原料从挤出模具的出料口挤出成型，出料口两端的圆孔使得原料挤出过程中在出料口边缘的通过性提高，确保原料从出料口中顺畅挤出，表面不会产生拉毛现象。这样的圆孔相比现有技术中的挤出模具增大了出料口两边的通过空间，减小了边缘部位的平面接触，通过圆弧面减小原料挤出过程中的平面拉扯，有效避免原料被拉毛产生毛边，进而使得挤出的口罩线表面不会出现拉毛缺陷。并且采用这样的结构提高了原料通过性，使得口罩线的挤出成型速度可在现有的基础上提高60％以上，生产效率大幅提高。通过半圆形通槽在挤出成型的口罩鼻夹线上形成凸肋，可对金属芯线进行包覆，也可在口罩使用过程中可便捷的识别口罩的正、反面，并可提高口罩线的定型性能，保障使用过程中能够有效将口罩贴合在人体面部。

进一步，步骤A中的绝缘材料包括70％-90％的聚乙烯和10％-30％的聚丙烯。作为优选采用这样比例的聚乙烯和聚丙烯混合的绝缘材料，使得挤出成型的口罩鼻夹线兼具优异的抗弯曲性、柔韧性和良好的耐热、耐低温性能，能够经受反复的弯曲而被弯处不会变白，能够满足多种消毒杀菌的需求。