[发明专利]一种矩形管的自动上料方法

说明书

本发明公开了一种矩形管的自动上料方法，包括以下步骤：A1、设备准备；A2、将矩形管水平叠放在原料框；A3、两个磁吸头移动到初始存放位的上方；A4、两个磁吸头下降与矩形管接触；A5、两个磁吸头通磁分别磁吸在矩形管的两端；A6、两个磁吸头将矩形管抬起并辅助夹持矩形管；A7、两个磁吸头水平移动到纵向输送机构的输送平台的上方；A8、两个磁吸头下降将矩形管放置在输送平台上后断磁；A9、两个磁吸头移动到原料框的上方；A10、重复步骤A4至A9，直至将第一排矩形管逐根上料完成；A11、重复步骤A3至A10，按照由上而下、由初始存放位向最终存放位逐排逐根全部自动上料。该自动上料方法利用磁吸的方式将矩形管逐根送至输送输送平台上，实现自动化上料。

技术领域

本发明涉及一种矩形管的自动上料方法，用于在矩形管的锯切或者其他加工过程中的自动上料。

背景技术

在矩形管的锯切过程中，经常需要将矩形管从原料框中提起转移至输送线上，然后再由锯切机构锯切；而由于原料框中的矩形管是多根堆放的，堆放的过程中，相邻的矩形管之间的侧壁相互接触，这样就没有留给普通的矩形管的夹具的插入夹持的空间，导致普通的矩形管在进行夹料时并不适用。因此，目前的利用夹持的方式进行矩形管的上料并不能很好的实现。CN201820039024.1公开了一种方管自动上料装置，该上料装置是将矩形管排列上一个倾斜平台上，然后利用顶升机构进行顶升，从而将矩形管顶送至输送平台，然这种方式还是需要人工将矩形管一根根排放至倾斜的平台上，非常的费时间，同时矩形管被推送到了输送平台的位置并不是很一致，因此，在输送平台进行输送的过程中位置变化较大，无法满足锯切要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种矩形管的自动上料方法，该自动上料方法利用磁吸的方式将原料框中的矩形管逐根送至输送输送平台上，实现自动化上料。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种矩形管的自动上料方法，包括以下步骤：

A1、设备准备

提供一台自动上料装置，该自动上料装置设置在原料框的一侧，该自动上料装置设置有分别由伺服电机驱动在水平X方向和竖直Y方向移动的第一磁吸机构和第二磁吸机构，第一磁吸机构和第二磁吸机构在XY所组成的参考平面内移动；第一磁吸机构包第一磁吸头和用于检测矩形管的第一检测传感器，第二磁吸机构包括第二磁吸头和有用于检测矩形管的第二检测传感器；

A2、将矩形管水平叠放在原料框，各矩形管在高度方向上形成了若干排，每排有若干根；定义原料框内的存放空间中最靠近自动上料装置的存放位为初始存放位且为X坐标原点o；定义原料框内的存放空间中最远离自动上料装置的最远存放位为最终存放位且定义其X坐标为X_max；定义最上层的一排的矩形管为第一排并依次向下定义为第二排、…、第N排；

A3、第一磁吸头和第二磁吸头分别被控制移动到初始存放位的上方；

A4、第一磁吸头和第二磁吸头被控制下降，当第一检测传感器和第二检测传感器检测到有矩形管时，第一磁吸头和第二磁吸头继续缓慢下降和水平移动使其与矩形管接触；

A5、第一磁吸头和第二磁吸头通磁分别磁吸在矩形管的两端；

A6、第一磁吸头和第二磁吸头上升将矩形管抬起使矩形管的底部高于原料框的顶部，在矩形管的移动过程中利用辅助夹料机构辅助夹持矩形管；

A7、第一磁吸头和第二磁吸头水平移动到纵向输送机构的输送平台的上方；

A8、第一磁吸头和第二磁吸头下降将矩形管放置在输送平台上后断磁；在第一磁吸头和第二磁吸头下降的过程中辅助夹料机构松开矩形管后避让；

A9、第一磁吸头和第二磁吸头逆向移动到原料框的上方；纵向输送机构将矩形管纵向输送；

A10、重复步骤A4至A9，直至将原料框的第一排矩形管逐根上料完成；