[发明专利]一种LF铝镇静钢高效造渣脱硫的冶炼工艺

权利要求书

1.一种LF铝镇静钢高效造渣脱硫的冶炼工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、转炉炼钢，转炉终点温度控制范围1610-1660℃；废钢加入量≤70吨；转炉吹炼后期采用强底吹模式，加强熔池搅拌，降低顶渣氧化性，降低转炉终点氧和终点碳含量；

S2、出钢过程利用红外下渣检测，采用挡渣锥+气动挡渣，严格控制转炉下渣量；出钢1/5时通过旋转料槽加入合金、辅料，加入过程动态调整旋转料槽对准钢流，并控制石灰加料速度，避免石灰加入过快来不及熔化而结坨，加入顺序为：预脱氧碳粉→铝粒→合金→石灰和铝矾土；其中预脱氧碳粉加入量为0.1kg/吨钢，石灰、铝粒和铝矾土则根据转炉终点副枪定氧结果加入，石灰加入量为5.0-7.5kg/吨钢，铝矾土为0.35-1.0kg/吨钢，铝粒为1.7-2.8kg/吨钢，全部在出钢结束前加完；

S3、出钢过程全程开钢包底吹氩，合金、渣料加完前保持强底吹，避免钢包内渣料堆积结大块，渣料加完后可适当调小底吹；

S4、吹氩站进站后先测温、定氧，根据定氧结果加入铝粒，铝粒加入量按出站Als成分目标范围为0.04-0.08％控制，铝粒加完后，钢包开底吹并下顶枪吹氩搅拌，搅拌强度以钢水不溅出钢包为宜，顶底吹氩搅拌3-6min后提顶枪并测温定氧出站，钢包底吹氩气待起吊时关停；

S5、LF进站后开钢包底吹氩气，吹氩流量600-1200Nl/min，待渣层吹破后调整吹氩流量为100-250Nl/min，然后测温取样1，升温前加入铝粒，铝粒加入量根据吹氩站出站Als成分，并按照钢种Als成分目标值中上限控制，吨钢加入量为0-0.8kg/吨；

S6、开始升温，底吹流量调整为200-400Nl/min，升温速率按照4℃/min，一次升温至造渣目标温度1600-1610℃，在二级模型计算温度达到1590℃时加入石灰，石灰加入量根据吹氩站出站S含量确定，吨钢加入量为0-2.5kg/吨钢；

S7、升温结束进行一次合金化，强搅3min后捞取渣样观察，根据渣样颜色及截面厚度判断是否需要补加适量铝切丸或石灰，当渣样呈白色、黄白或绿白色时，造渣结束；

S8、造渣结束后进行测温取样2，根据样2结果进行微调成分至目标值，合金加入并搅拌3min后按出站目标温度以上5至15℃进行升温，升温结束后弱搅3min开始喂钙线380-450m，喂线速度160-220m/min，喂线结束后进行弱搅，氩气流量30-120Nl/min，钢水亮面控制在100-150mm，弱搅时间≥8min后起吊上连铸台浇注。