[发明专利]一种LF铝镇静钢高效造渣脱硫的冶炼工艺

说明书

本发明公开一种LF铝镇静钢高效造渣脱硫的冶炼工艺，包括如下步骤：S1、转炉炼钢，转炉终点温度控制范围1610‑1660℃；废钢加入量≤70吨；转炉吹炼后期采用强底吹模式，加强熔池搅拌。该LF铝镇静钢高效造渣脱硫的冶炼工艺，通过工艺设计调整转炉出钢、吹氩站和LF精炼任务分工，形成转炉出钢、吹氩站和LF精炼的“三位一体”精炼工艺，使LF造渣工作前移，并制定快速化渣工艺制度，通过设计优化，出钢过程添加80％以上的造渣渣料，充分利用出钢钢流冲击动能、钢水显热和钢包底吹氩搅拌动力学条件促进渣料熔化；氩站采用顶底强搅和适当的脱氧工艺，快速成渣促使钢渣反应，实现顶渣还原预脱硫，减少LF造渣脱硫负担；LF目标一次升温基本完成造渣和脱硫任务。

技术领域

本发明涉及冶炼技术领域，具体为一种LF铝镇静钢高效造渣脱硫的冶炼工艺。

背景技术

LF炉精炼作为一道重要的冶炼工艺，其造渣脱硫是主要功能之一，虽然已能满足生产20ppm硫以下钢种，但工序精炼过程时间长，且脱硫率有进一步提升的空间。精炼周期偏长导致电耗、电极消耗、氩气消耗的增加以及钢包耐材寿命的降低、，同时也常常因为节点原因导致连铸降拉速生产甚至断浇事故的发生，拉速频繁变动也会对铸坯质量产生较大影响。相比转炉冶炼和连铸工序，当前LF工序处理时间已成为制约整个炼钢流程实现整体高效化的瓶颈。

此外，从精炼作业标准化和智能化发展趋势看，目前的LF作业模式主要依赖操作工个人经验，存在多次强搅拌反复造渣，影响处理周期和消耗的增加，不利于推广作业标准化和精炼智能化。因此，从缩短冶炼周期、降低成本和合理分配造渣脱硫等精炼任务，推动精炼作业标准化和智能化出发，有必要开发一种LF路径铝镇静钢高效造渣脱硫的工艺。

专利CN105950828A公布了一种减少钢液进LF炉冶炼时间的方法，通过出钢过程加入一定量的预配造渣材料(包含石灰为35％-55％，三氧化二铝粉末为35％-40％，铝粒12％-20％，金属钙2％-5％，二氧化硅粉3％-5％)，出钢结束后在钢液总中加入0.05-0.08kg/吨钢的活性金属Ca，将钢液中的S置换出来，降低钢液中的S含量，缩短LF脱硫时间。但金属钙是较活泼元素，转炉出钢后加金属钙很难控制不被氧化，造成生产过程脱硫不稳定，同时增加了生产成本。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种LF铝镇静钢高效造渣脱硫的冶炼工艺，该工艺通过转炉出钢、吹氩站和LF精炼的“三位一体”精炼工艺，实现早化渣、化透渣，钢包顶渣早还原和高效精炼的目的，实现了LF高效精炼工艺升级和标准化作业，提高过程及LF脱硫效率，降低LF精炼作业时间、电耗、电极消耗等经济技术指标的目的。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种LF铝镇静钢高效造渣脱硫的冶炼工艺，包括如下步骤：

S1、转炉炼钢，转炉终点温度控制范围1610-1660℃；废钢加入量≤70吨；转炉吹炼后期采用强底吹模式，加强熔池搅拌，降低顶渣氧化性，降低转炉终点氧和终点碳含量；

S2、出钢过程利用红外下渣检测，采用挡渣锥+气动挡渣，严格控制转炉下渣量；出钢1/5时通过旋转料槽加入合金、辅料，加入过程动态调整旋转料槽对准钢流，并控制石灰加料速度，避免石灰加入过快来不及熔化而结坨。加入顺序为：预脱氧碳粉→铝粒→合金→石灰和铝矾土；其中预脱氧碳粉加入量为0.1kg/吨钢，石灰、铝粒和铝矾土则根据转炉终点副枪定氧结果加入，石灰加入量为5.0-7.5kg/吨钢，铝矾土为0.35-1.0kg/吨钢，铝粒为1.7-2.8kg/吨钢，全部在出钢结束前加完；

S3、出钢过程全程开钢包底吹氩，合金、渣料加完前保持强底吹，避免钢包内渣料堆积结大块，渣料加完后可适当调小底吹；