[发明专利]一种循环再生棉原料、其制备方法、由其形成的纱线和面料

说明书

本发明提供一种循环再生棉原料、其制备方法、由其形成的纱线和面料，所述循环再生棉原料的制备方法为将籽棉轧棉后得到的棉籽，经脱绒加工制得棉短绒，再经棉纺清花工序进行混和、开松和除杂。本发明技术方案使用轧棉厂籽棉经脱绒后清花处理获得的棉短绒，与传统的再生棉相比，棉籽脱绒的棉短绒成本低，仅为原棉价格的1/8～1/10，不仅来源广，易于收集，而且采用此再生原料生产制作的纱线和面料，满足了人们个性化、差异化的要求。

技术领域

本发明涉及纺织色纺纱领域，特别是涉及一种循环再生棉原料。

背景技术

再生棉是纺织服装企业生产过程中的下脚落棉、回丝、布条边角料，经过开松制得的纤维。再生棉可以应用于工业建材、箱包坐垫海绵附件，可应用于纺织行业循环生产，制作再生棉纱线及面料服装、再生棉帆布袋等。再生棉的二次利用，不仅可以降低能源消耗，而且可以利用再生棉长度短等特点，结合纺织工艺的创新，开发生产出具有特殊视觉效果的纱线面料，比如彩点外观效果的纱线面料。

然而，传统的再生棉虽然来源广，但收集制作困难，加工成本高，限制了再生棉的应用。纺纱厂的下脚落棉，主要用于纺织循环再生产利用，价格为原棉的2/3，成本相对较高。纺织服装企业的回丝、布条边角料，主要应用于工业海绵附件，开松成纤维的加工成本较高，限制了其循环再次利用。

另一方面，为迎合市场个性化服装需求，采用常规原棉剪切成2～8mm长度，作为原料，开发生产的特殊外观纱线面料，广泛受消费者喜爱。然而，剪切原料成本达到6.0万元/吨左右，生产成本高，限制了产品的销售与生产。市场上的彩点纱线面料深受市场喜爱，然而其存在彩点与布面接合不牢，易掉落，布面光洁度差，成本高等缺点。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种循环再生棉原料、其制备方法、由其形成的纱线和面料，用于解决现有技术中的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明是通过包括以下技术方案实现的。

本发明提供一种循环再生棉原料的制备方法，将籽棉轧棉后得到的棉籽，经脱绒制得棉短绒，再经棉纺清花工序进行混和、开松和除杂。

本申请中的棉短绒为轧棉后得到的棉籽，经脱绒后制得的棉短绒副产品，根据脱绒获得的棉短绒副产品按照制作过程可以分为一道绒、二道绒、三道绒。根据上述所述的制备方法，所述棉短绒的纤维长度为2～8mm，其为一道绒。优选地，所述棉短绒的纤维平均长度为4mm。

本申请中，所述棉短绒经混合、开松、除杂处理，得到均匀性较好，含杂较少的棉短绒原料。

根据上述所述的制备方法，清花设备加工后，还包括染色的步骤。根据纺纱面料的颜色风格需求，进行染色加工，以满足生产需求。

本发明还公开了如上述制备方法制备获得的循环再生棉原料。

本发明还公开了采用如上述所述的循环再生棉原料作为纺纱原料纤维形成的纱线或面料。

根据上述所述的粗纱或细纱，以纺纱原料的总质量为基准计，所述循环再生棉原料的添加量不超过40wt％。优选地，所述循环再生棉原料的添加量为3wt％～40wt％，如可以为3wt％～10wt％、10wt％～15wt％、15wt％～20wt％、20wt％～25wt％、25wt％～30wt％、30wt％～35wt％或35wt％～40wt％。

根据上述所述的粗纱，所述粗纱在制备过程中，并条工序形成的条子的定量为(18.0～30.0)g/5m。

根据上述所述的粗纱，所述粗纱的定量为(5.2～9.0)g/10m。

根据上述所述的细纱，用于针织面料时，细纱的捻系数为360～400；用于梭织面料时，细纱的捻系数为380～420。