[发明专利]一种DL-对羟基苯海因的制备方法

说明书

本发明公开了一种DL‑对羟基苯海因的制备方法。将苯酚、质量浓度为98％的硫酸和水加入到反应釜中，利用一定浓度的硫酸水溶液先催化苯酚对位活性，升温再加入总摩尔量为1/3的催化剂，加入尿素，保温后补加一定量水；缓慢滴加总摩尔量为1/3乙醛酸水溶液，滴加结束，加入剩余总摩尔量为2/3催化剂，搅拌有浑浊现象产生后，提高反应温度，滴加剩余总摩尔量为2/3乙醛酸水溶液，滴加结束保温，再降温后保温离心抽滤保留固体；用热水溢过固体物料表面进行洗涤，洗涤至PH中性，烘干。本发明提高了产品收率和纯度，减少母液中含酚含量，废水量减少，减轻环保压力，有效抑制最大单杂杂质产生，提高产品收率和质量。

技术领域

本发明涉及DL-对羟基苯海因技术领域，具体为一种DL-对羟基苯海因的制备方法。

背景技术

目前，国内DL-对羟基苯海因生产工艺大部分采用盐酸法合成工艺路线，该生产工艺存在有以下缺陷：1、生产过程中需要高温反应，产生大量有害的HCL气体，对生产设备造成腐蚀，维护成本高。工人操作环境差造成环保压力大。2、氯化氢气体容易挥发，造成反应液中盐酸浓度不稳定，产品含量和收率波动大。3、废水量大，后续废水处理成本高。

有专利报道可以用稀硫酸工艺代替盐酸工艺合成对羟基苯海因，并没有解决含量低，收率不稳定，废水量大的问题，后续经过水洗打浆或者有机溶剂精制才能达到市场标准，造成工艺路线拉长，操作复杂等问题产生。

提高硫酸浓度，减少硫酸用量，使后续废水量减少，或者通过添加催化剂来促进反应正向进行，减少副反应的产生是目前国内研究方向。而很多专利也提到通过加入一些催化剂来提高反应收率，比如加固体酸，加相转移催化剂等，单都是体现在稀硫酸或者稀盐酸体系里，也没有从根源上解决废水量大的问题。

发明内容

为解决传统生产存在的问题，本发明提出了一种DL-对羟基苯海因的制备方法。

本发明提供如下技术方案：

步骤1、将苯酚、质量浓度为98％的硫酸和少量水按照摩尔比加入到反应釜中，在45-50摄氏度下先进行催化反应1h，此时以一定浓度的硫酸水溶液作为催化剂，缓慢升温控制反应温度在55-65℃，再加入总摩尔量为1/3的催化剂，加入尿素，保温1h，保温结束补加一定量水；

步骤2、向步骤1获得的反应液中缓慢滴加总摩尔量为1/3的乙醛酸水溶液；

步骤3、滴加结束，加入剩余总摩尔量为2/3的催化剂，搅拌至物料开始有浑浊现象产生后，继续搅拌30min，提高反应温度，控制反应釜内温度不低于85℃，继续缓慢滴加剩余总摩尔量为2/3的乙醛酸水溶液，滴加结束，保温1-2h，降温至50摄氏度保温30min后离心抽滤，保留固体；

步骤4、离心抽滤结束，用准备好的不低于85℃的热水，溢过固体物料表面进行洗涤，洗涤至PH中性，烘干得成品。

所述步骤1中苯酚∶尿素∶硫酸:催化剂:乙醛酸的摩尔比为(0.8-1.0)∶(1.8-2.0)∶(0.5-0.6):(0.01-0.015):(0.8-1.0)。

所述步骤1中，催化苯酚时硫酸水溶液的质量浓度为68％-72％。

所述步骤1中，加完尿素后，补加水量为98％浓硫酸重量的0.15-0.2倍。

所述步骤2中，缓慢滴加乙醛酸水溶液的滴加时间控制在2-3h。

所述步骤3中，缓慢滴加乙醛酸水溶液的滴加时间控制在5-7h。

所述催化剂为十二烷三甲基溴化铵、十六烷三甲基溴化铵中的一种。

所述步骤2和3中的乙醛酸水溶液的质量浓度为40％-50％。

所述步骤4所得成品标准具体是：在80-90摄氏度烘干至含水量不高于0.5％，含量不低于99.0％。