[发明专利]一种用于水龙头提环杆部成形的方法

说明书

本发明公开了一种用于水龙头提环杆部成形的方法，具体按照以下步骤实施：步骤1，根据水龙头提环的尺寸获取原料的重量，并按照重量进行下料，加热至始锻温度；步骤2，采用球头锻造模具摔制两端球头，将其他剩余坯料粗锻至毛坯大台尺寸；步骤3，采用专用模具对两端球头的根部进行摔圆，不送进；步骤4，从两端球头根部往水龙头提环杆部的中间大台处送进，并在送进的位置进行摔圆，重复本步骤n次，至球头根部与中间大台端部之间的长度L满足尺寸要求时，停锻，步骤5，将剩余坯料为中间大台用料，将坯料在平砧上锻圆，即完成水龙头提环杆部的成形。本发明成形方法解决了现有水龙头提环杆部尺寸精确度差及生产难度高的问题。

技术领域

本发明属于水龙头提环锻造技术领域，具体涉及一种用于水龙头提环杆部成形的方法。

背景技术

水龙头提环属于典型的左右对称型零件，广泛应用于石油钻机系统。该产品两端杆部严格对称，且杆部直径从两端头到中间依次增大，为统一锥度。传统的生产方法是自由锻保证锥度，产品存在表面光洁度差、后工序加工余量大等缺点。而且，由于坯料开坯后圆度差、火耗难于掌握等原因导致坯料两端不易准确分料，形成两边直径尺寸或长度尺寸相差较大，不能满足要求，生产难度较高。所以，如何准确分料、提高产品表面质量，降低机加工余量成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于水龙头提环杆部成形的方法，解决了现有水龙头提环杆部尺寸精确度差及生产难度高的问题。

本发明所采用的技术方案是，一种用于水龙头提环杆部成形的方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1，根据水龙头提环的尺寸获取原料的重量，并按照重量进行下料，加热至始锻温度并进行保温，得到坯料；

步骤2，采用球头锻造模具摔制两端球头，将其他剩余坯料粗锻至毛坯大台尺寸；

步骤3，采用专用模具对步骤2制得的两端球头的根部进行摔圆，不送进；

步骤4，从步骤3摔圆后的两端球头根部往水龙头提环杆部的中间大台处送进，并在送进的位置进行摔圆，重复本步骤n次，至球头根部与中间大台端部之间的长度L满足尺寸要求时，停锻；

步骤5，将经步骤4锻造后的剩余坯料为中间大台用料，将坯料在平砧上锻圆，即完成水龙头提环杆部的成形。

本发明的特点还在于，

步骤1中始锻温度为1150-1180℃，保温时间为3h。

步骤3中的专用模具包括：上模和下模，上模和下模为对称设置，

上模包括本体a，本体a底部沿其轴向设置有带有锥度的腔体a，腔体a的两端分别设置有上翘的空腔a；

下模包括本体b，本体b底部沿其轴向设置有带有锥度的腔体b，腔体b的两端分别设置有上翘的空腔b。

腔体a和腔体b组成圆台形的腔体；同侧空腔a和空腔b组成喇叭形的空腔。

腔体a与腔体b的锥度与水龙头提环杆部的锥度一致。

步骤3中摔圆前需确定圆台形腔体直径较小一端的直径等于水龙头提环杆部靠近球头一端的直径时的压机压下量。

步骤4中送进的距离B'为腔体长度B的一半，压下量减小t，则

式中，n为重复的次数，B'为送进的距离，B为腔体的长度，L为球头根部与中间大台端部之间的长度，D₁为靠近球头一端杆部的直径，D₂为靠近中间大台一端杆部的直径。