[发明专利]一种大吨位压砖机的成型机构及成型方法

说明书

本发明公开了一种大吨位压砖机的成型机构，包括垫板、传输带、模框和模芯，所述传输带设于所述垫板上方，所述模芯套设于所述模框中；所述传输带用于输送粉料以及将成型后的砖坯送出；所述模框包括模框主体以及设于模框主体下端的粉料分隔部，所述粉料分隔部设于所述模框主体下表面靠近砖坯处，所述模框主体下表面远离砖坯处设有吸粉口。本申请还公开了一种大吨位压砖机的成型方法。采用本方案，所述粉料分隔部能够在模框下降过程中将模框成型腔外侧的粉料轻易推开，提高压制后砖坯边沿的质量，使得压制成型后即可获得预定尺寸的砖坯，无需额外切割，减少布料时的粉料量，减少压机的加压面积，降低能耗，降低了原料和能源的成本。

技术领域

本发明涉及液压机械领域，尤其涉及一种大吨位压砖机的成型机构及成型方法。

背景技术

目前公知的超大吨位陶瓷压机的成型工艺结构为：采用“双传输带不带模芯模框”、“单传输带带模芯”和“不带传输带，带模芯和模框”。这些超大吨位的陶瓷压机一般生产长度3米以上，宽度1.2米以上的陶瓷板。

图1所示为“双传输带不带模芯模框”式结构，其包括上传输带1’、下传输带2’、上模芯3’和下模芯4’。其结构特点为通过下模芯4’向上运动，施压在下传输带2’，下传输带2’接触粉料5’，把粉料压制成型后，通过下传输带2’把粉料成型后的砖坯从压机内部运输出来。

图2所示为“单传输带带模芯”式结构，其包括下传输带2’、下模芯4’和上模芯3’。其结构特点为通过上模芯3’直接接触粉料5’，把粉料5’压制成型后，通过下传输带2’把粉料成型后的砖坯从压机内部传输出来。

图3所示为“不带传输带，带模芯和模框”式结构，其特定为包括上模芯3’、下模芯4’、垫板6’和模框7’。把粉料5’布在下模芯4’和模框7’形成的空间内，然后上模芯3’对粉料施压。粉料被压制变成砖坯后，模框7’下降，由料车或者其他设备把砖坯送出压机。

图1和图2结构中的模具：在粉料压制的过程中，当粉料受到压力时，由于周边没有刚度较强的框架支撑，会自然地向四面八方扩散，砖坯周边超出模芯的位置将形成大部分压力不均匀的区域，这些区域是不能使用的，都是需要切除的，这就会造成巨大的浪费，尤其是对于尺寸较大的砖坯。

图3结构中的模具：在粉料压制的过程中，由于模框对粉料的限制作用，粉料的尺寸大小与设想值一致。但是这种由于砖坯尺寸过大，一般的推砖机构推动的是砖坯的短边(长边因压机左右两侧有立柱等空间限制，不能推)，容易损伤砖坯。在砖坯运输的这方面不如传输带运输平稳。

目前有小吨位的压机采用如图4的结构。其包括上模芯3’、下传输带2’和垫板6’。该结构特点为：上模芯3’内壁具有空腔，粉料布置在下传输带和上模芯3’之间。通过上模芯对粉料施压，把粉料压制成砖坯，然后下传输带运输砖坯离开压机。虽然可解决粉料浪费和砖坯运输平稳的问题，但是大规格陶瓷长度和宽度比较大，模芯和传输带行程的间隙区域8’将会相当大，这会导致压机需要压制面积更大，数量更多的粉料，而且上模芯与粉料接触的位置是图4中的间隙区域8’而不是实际需要的砖坯部分，成型后的砖坯质量容易受到影响。因此，这种结构不但需要更大的压制力、消耗更多的能量并容易导致砖坯质量不稳定。具体地说，当采用上述结构的成型机构压制大规格陶瓷板时，间隙区域8’与上模芯3’内壁两个平面之间不够平行的话，由于间隙区域8’的坯料的压缩率明显比上模芯3’内壁的空腔位置的坯料的压缩率高，因此施加的压力主要集中在间隙区域8’上。这个时候，想要上模芯3’内壁上的压力达到工艺要求，就必须把压机整体的压力加大，这个时候会浪费能量。另外，在小吨位的压机的应用技术中，有人采用提高上模芯3’对应间隙区域8’与上模芯3’内壁的两个平面的平行度的方法，以降低由于间隙区域8’的坯料强大的反推力对成型后的砖坯的平行度的影响，但是对于大规格陶瓷板模具来说，这会大大增加模框的加工难度，提高制造成本。

发明内容