[发明专利]一种航天用锥框成形方法

说明书

本发明提供了一种航天用锥框成形方法：A、将型材在钳口上装夹好，先沿截面法向施加一个预拉力，保压3～5秒，开始弯曲；B、在拉弯装置泄压后将预弯后的型材取出，装框绑扎牢固，将框体浸入499℃的硝盐槽液面150mm以下保温20分钟后转移至10～30℃冷水槽中冷却至冷透；C、将淬火后的型材在拉弯装置上装夹好，沿零件截面法向开始施加拉力，拉弯至型材完全贴模再补拉校正；D、拉弯装置泄压后将二次拉弯后的型材取出，去除多余的部分，使用修正装置进行修正。本发明可将锥框淬火后成形时间降低到30分钟内，且保证修正后锥框具有良好的精度尺寸和表面质量。

技术领域

本发明涉及机械加工领域，具体涉及一种航天用锥框成形方法，特别涉及一种17度锥框拉弯成形方法。

背景技术

在航天装备领域，17度锥框是装备仪器仓的重要组成部分。17度锥框的特点是材料截面厚薄差异大(最厚处达10mm，最薄处为1.5mm)、截面角度大、弯曲半径小。因此在零件成形时容易出现受力不均而导致的零件回弹量大、型材扭曲变形、截面角度超差等问题。

目前国内针对型材框的成形方式主要采用拉弯成形，如：中国专利CN104475510A公开的一种Y型截面型材二次拉弯成形方法及拉弯模具、CN104416334A公开的双开敞式中空型材框拉弯成形方法，上述两篇专利均采用的是淬火后二次拉弯后再手工校形使零件成形的技术方案。然而，由于锥框最厚处达10mm、弯曲半径只有1085mm的零件，即使采用淬火后二次拉弯，拉弯后的手工修正变形也十分困难，通常需3人进行操作，单根框修正需2小时，劳动强度大，且成本较高。另外，此类零件在淬火后随着加工时间增长硬度越来越高，加工会变得更加困难，一般要求在1.5小时内需要完成二次拉弯和校正的工序。如何解决锥框成形时手工修正费时费力、精度差、产品合格率低的问题，成为本领域亟待解决的技术难题。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明公开了一种航天用锥框成形方法，可将锥框淬火后成形时间降低到30分钟内，且保证修正后锥框具有良好的精度尺寸和表面质量。

本发明提供了一种航天用锥框成形方法，包括以下步骤：

A、一次拉弯：将型材在钳口上装夹好，先沿截面法向施加一个预拉力，保压3～5秒，开始弯曲；

B、在拉弯装置泄压后将预弯后的型材取出，装框绑扎牢固，将框体浸入499℃的硝盐槽液面150mm以下保温20分钟后转移至10～30℃冷水槽中冷却至冷透；

C、将淬火后的型材在拉弯装置上装夹好，沿零件截面法向开始施加拉力，拉弯至型材完全贴模再补拉校正；

D、拉弯装置泄压后将二次拉弯后的型材取出，去除多余的部分，使用修正装置进行修正。

所述修正装置包括凹模体、凹模垫板、侧板、凸模体和凸模垫板，所述凹模体和侧板固定连接并固定于凹模垫板上，所述侧板设于凹模体较低的一侧，凹模体上方设有凸模体，凸模体与凸模垫板固定连接。

作为优选，所述步骤D中，将修正装置与压力机紧固连接，压力机上行使修正装置的凹模体与凸模体分离，将拉弯后的型材回弹、翘曲变形较大部分按型面放入凹模中心处，然后压力机下行至保压状态。

进一步优选，所述步骤D中，每次修正前，使用标准样板比对型材，寻找其回弹、变形较大的部位。

进一步优选，所述步骤D中，每次修正后，型材再次与样板进行比对，如果间隙较大可将该部位再次放到修正装置上进行修正。

所述拉弯装置包括拉弯机、钳口和锥框模具。

本发明公开的一种航天用锥框成形方法，实现17度锥框的简单、方便、快速的成形；保证加工零件在满足精度要求的同时具有良好的表面质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。