[发明专利]一种φ1600mm～φ1850mm大型抽锭式电渣锭生产方法

说明书

本发明公开一种φ1600mm～φ1850mm大型抽锭式电渣锭生产方法，解决大规格φ1600mm～φ1850mm直径大型电渣锭内部缩孔、严重偏析和高倍夹杂物以及生产抽锭过程中产生漏渣、流钢问题。具体技术措施为，在电渣重熔过程中，选用合理的熔速参数和摆动参数，充填比参数、渣系等工艺参数；且选用合适充填比的电极坯，在抽锭过程中避免在靠近结晶器侧，大量滴落的熔滴代入大量热量，出现漏渣、重皮等表面缺陷；渣系中配有一定比例的二氧化硅，在抽锭过程中，减小表面渣皮与结晶器内壁之间的摩擦力，同时增加渣系降温后的韧性。本发明实现了确保电渣锭内部无缩孔和严重偏析，保证高倍夹杂物符合产品标准要求和有利于避免抽锭过程中产生漏渣、流钢现象。

技术领域

本发明属于电渣重熔技术领域，具体涉及一种φ1600mm～φ1850mm大型抽锭式电渣锭生产方法，具体生产的电渣锭直径分别为φ1600mm、φ1750mm，钢种为718。

背景技术

随着大型锻件的尺寸不断增加，要求钢锭的尺寸和重量也在变大，使得成分偏析、凝固缺陷等现象不断加剧，而电渣重熔正是改善此问题的有效方法，电渣重熔工艺使金属内部纯净度高、组织致密、成分均匀。但是大型电渣锭相对于较小锭型，由于电渣锭直径的增加而带来的凝固作用减弱,影响着钢锭内部中心缩孔、疏松等级，从而影响铸件质量、影响稳定性。目前大型电渣锭多采用传统固锭式结晶器生产，但是生产的电渣锭高度受结晶器工装限制，如果为了重熔大重量的大型电渣锭，要使用高度极高的固锭式结晶器，工装成本极高，并且长时间使用后，结晶器内壁的铜内壁易产生变形，后续维护费用较高；即使采用组合式固锭式结晶器，生产操作过程中组装结晶器占用大量生产时间，并且组合式固锭式结晶器造价极高。大型抽锭式结晶器能够解决固锭式结晶器生产电渣锭问题，电渣锭长度不受结晶器高度限制，只要底水箱行程足够，可以实现电渣锭长度最大化，具有较高的成材率。但是采用大型抽锭式结晶器生产难度较大，在长时间的电渣重熔过程中，抽锭极易产生漏渣、流钢，并且在冶炼大吨位电渣锭需要交换支臂，抽锭更是漏渣、流钢的高发时刻，轻者造成电渣重熔无法继续，严重时会对设备造成很大的损坏。

发明内容

本发明公开一种φ1600mm～φ1850mm大型抽锭式电渣锭生产方法，解决大规格φ1600mm～φ1850mm直径大型电渣锭生产抽锭过程中产生漏渣、流钢问题。

本发明对钢种718进行一系列抽锭式结晶器电渣重熔φ1600mm～φ1850mm电渣锭的工艺研发，工艺具体步骤和方法：

⑴电渣重熔工艺路线：

①连铸圆坯—电极坯带锯切割—电极坯表面抛丸—电极坯焊接—φ1600mm抽锭式结晶器进行电渣重熔—锻造后成品检验；

②连铸圆坯—电极坯带锯切割—电极坯表面抛丸—电极坯焊接—φ1850mm抽锭式结晶器进行电渣重熔—锻造后成品检验。

⑵电极坯采用φ700mm～φ800mm连铸圆坯。

⑶连铸圆坯按照每组电极坯所需长度倍尺准备，后经带锯切割；冶炼过程中，带锯端朝下，焊接连铸坯火切端。

⑷电极坯经带锯切割后，需经抛丸处理，保证电极坯表面无附锈、无氧化皮等。

⑸电渣重熔过程：

①φ1600mm抽锭式结晶器生产：

熔速设定1250kg/h～1420kg/h；

摆动设定1.5％～3.0％；

渣系设定为：CaF₂：Al₂O₃：CaO：MgO：SiO₂＝35～45：20～28：15～25:1～8:2～9；

交换支臂参数：电压提升7％～15％、电阻提升1％～6％；