[发明专利]一种ABS复合粉体助剂的生产方法

说明书

本发明公开了一种ABS混炼复合助剂的生产方法，它包含粉体真空上料、粉体失重流量计量及粉体输送、混炼及挤出、风冷、切粒及筛选、风送、储存及包装工艺步骤；所得助剂在ABS产品中的分散均匀性相对更好，降低了ABS装置废次品率，ABS装置可实现粉体助剂真空自动上料，将本发明的复合助剂和ABS粉料、SAN混合进行造粒，所制得的ABS产品的各项性能均有较大改善。

技术领域

本发明涉及ABS树脂混炼用助剂，具体为一种ABS复合粉体助剂的生产方法。

背景技术

ABS生产中需要将ABS树脂和SAN树脂混炼，在ABS树脂和SAN树脂混炼前，需将乙撑双硬脂酰胺(以下简称EBS)、亚磷酸酯类抗氧剂(以下简称SPEP)、硬脂酸镁(以下简称MAGST)等助剂与ABS树脂和SAN树脂进行简单的物理混合后，按照一定的比例加入ABS树脂和SAN树脂中，现有技术的生产工艺存在以下问题：

(1)硬脂酸镁(MAGST)加料后，需经风送与ABS及SAN等物料输送至料仓，硬脂酸镁颗粒细，风送过程中物料损失大(部分进入除尘器)，造成ABS批次间MAGST加入配比波动较大，影响了ABS产品应用指标的稳定性。

(2)抗氧剂(SPEP)熔点低，物料易挂壁、易“架桥”，加料过程易堵料管，不仅造成装置波动，还造成批次间SPEP加入配比波动较大，影响了ABS产品应用指标的稳定性。

(3)加料过程，现场粉尘较大，不仅造成原料损失率偏高，现场环保和职业卫生均未达到国家标准要求，还存在空间粉尘闪爆安全风险以及操作人员职业卫生风险；

(4)上料、投料均为人工投料，操作强度极大，岗位定员多。人机接触频繁，存在机械伤害风险。

(5)三种助剂目前分别进行称重投料，人工操作过程，很容易因人员操作失误，造成以上三种粉体助剂配比精度出现偏差。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术中ABS树脂混炼用助剂分别称重投料操作复杂，配比精度容易有偏差的缺陷，提供一种将EBS、SPEP、MAGST三种助剂均匀混合及成型的ABS复合粉体助剂的生产方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

一种ABS混炼复合助剂的生产方法，它包含粉体真空上料、粉体失重流量计量及粉体输送、混炼及挤出、风冷、切粒及筛选、风送、储存及包装，具体步骤如下：

(1)粉体真空上料

将EBS、SPEP、MAGST等助剂物料分别移动到指定吸料位置，打开包装袋，将上料机吸料枪插入包装袋中，启动真空泵产生负压，将物料分别抽入各自的过滤器中(三种助剂分设A\B\C三个过滤器、真空泵及其他辅助设施)；物料留在过滤器里，气体经过真空泵排出。当过滤器高料位开关检测到料满后(或设定固定切换时间)，将真空阀切换至大气状态(切换后，真空泵对大气抽气，吸料管中没有负压，这种状态下不继续吸料)，过滤器补气阀门自动打开，过滤器恢复常压，分别快速打开阀门(缓存料仓与过滤器放料阀联锁)，将物料加入各自的缓存料仓中，补料结束关闭阀门，将真空阀切换至输送状态继续吸料(三种助剂分设A\B\C三个缓存料仓)。

(2)粉体失重流量计量及粉体输送

投入到缓存料仓的三种助剂通过各自的卸料阀分别进入挤出机喂料仓(A\B\C三个喂料仓)，此过程为自动控制：喂料仓下失重称在检测到料斗原料重量低于低限值时，会发出补料信号，打开喂料仓上方的补料阀，将缓存料仓中物料自动放下进行补料，喂料仓内重量到达重量高限值时，停止补料信号，补料阀关闭。

喂料仓中三种助剂，分别通过各自失重称(A\B\C三个失重称)进行精确计量后，按一定流量，均匀稳定进入到到挤出机进料斗内，并通过特制的螺旋输送器，分别加入到螺杆挤出机中。

(3)混炼及挤出