[发明专利]一种全自动智能混匀配料控制方法

说明书

本发明涉及一种全自动智能混匀配料控制方法，所述方法包括以下步骤：步骤1，混匀基础自动化控制系统(L1系统)；步骤2，智能混匀配料模型系统的自动等硅变料；步骤3，配料模型的操作及自动运行；步骤4，智能混匀配料模型系统自动统计每班、每天、每个混匀大堆的混匀堆积实绩，包括混匀大堆号、品种代码、实际堆积量、日期、班次、班组等信息，混匀堆积实绩信息保存入混匀模型数据库并上传给铁区生产管理系统(L3系统)，形成混匀配料作业的闭环控制。本发明就是采用全自动智能混匀配料控制方法，全流程动态调整配比和处置异常，达到更精准配料的目标。

技术领域

本发明涉及一种控制方法，具体涉及一种全自动智能混匀配料控制方法，属于智能制造技术领域。

背景技术

随着工业4.0的推进，钢铁企业对质量的要求越来越高，精细化作业越来越严格。混匀矿是烧结生产的主要原料，烧结矿碱度的稳定直接影响高炉的产质量，而混匀矿中二氧化硅的稳定是烧结矿碱度最主要的影响因素，二氧化硅含量也是混匀矿质量种最重要的指标。近些年，各钢铁厂混匀矿的质量都在提高，尤其是二氧化硅的控制在取长补短中取得了很大的进步。但人工操作的精度和频次肯定落后于机器和程序，全自动智能混匀配料成为了研究方向。因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种全自动智能混匀配料控制方法，该技术方案涉及混匀配料圆盘配比的自动分配、各圆盘配比的自动调整、目标硅值的自动锁定、异常情况下的自动调整、配料模型的“一键式”实现等。本发明内容为混匀配料的变料、圆盘的配比分配、异常情况下的配比调整、目标硅值的自动锁定、单种矿完成计划的停止等实现全自动智能控制，减少人工干预。其目的是解决以下问题：一是圆盘的配料波动会造成实绩与计划值的偏差，人工计算调整跟不上节奏；二是同品种的2个以上圆盘由于配比设定不合理，造成某个仓断料；三是圆盘断料或故障时，实际混合料的成分与计划值差异较大，仍继续配料；四是由于配料偏差，实际已经造堆的混匀矿整体成分可能高于或低于计划值，那么后续的配料目标硅值应发生变化；五、人工配料时某矿种达到配料计划量后，仍然继续配料，导致配料量超出计划。本发明就是采用全自动智能混匀配料控制方法，全流程动态调整配比和处置异常，达到更精准配料的目标。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种全自动智能混匀配料控制方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1，混匀基础自动化控制系统(L1系统)；

步骤2，智能混匀配料模型系统的自动等硅变料；

步骤3，配料模型的操作及自动运行；

步骤4，智能混匀配料模型系统自动统计每班、每天、每个混匀大堆的混匀堆积实绩，包括混匀大堆号、品种代码、实际堆积量、日期、班次、班组等信息。混匀堆积实绩信息保存入混匀模型数据库并上传给铁区生产管理系统(L3系统)，形成混匀配料作业的闭环控制。

作为本发明的一种改进，步骤1，混匀基础自动化控制系统(L1系统),具体如下：在混匀配料槽、给料圆盘、配料秤、输送胶带机等现场设备、仪表的基础上用PLC搭建一套混匀配料基础自动化系统(L1系统)并且开发相应的HMI操作画面，使混匀配料操作可以通过L1系统的HMI画面进行远程操作，在HMI画面上主要控制各给料圆盘的运行或停止、配料比(即给料速度)等控制参数，并且在配料过程中把各给料圆盘的电流值、瞬时给料速度、累积给料量等状态参数反馈到PLC中，进而直观展示在L1系统HMI画面上。各钢厂混匀配料大部分都在此类L1系统HMI画面上操作圆盘等设备。

本发明是在配料模型运行情况下，模型能控制L1系统中的配料圆盘的开停和转速，通过混匀模型下发的各种原料的配料比，计算出此圆盘下料瞬时流量的设定值，再根据圆盘秤反馈回的实时流量，经过PLC程序里PID功能块的计算，实现变频器电流输出大小，进而控制圆盘的转速，实现对落料的速度控制，最终实现均匀配料。