[发明专利]一种大尺寸复材夹芯结构多接口反射板的制造方法

权利要求书

1.一种大尺寸复材夹芯结构多接口反射板的制造方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

S1、模具预处理：将模具清洗，确认模具的成型面没有损伤，然后在模具上喷涂脱模剂；

S2、预浸料准备：制作蒙皮铺层的下料图，并根据所述下料图裁切预浸料料片，待用；

S3、铺贴外蒙皮：根据下料图，在模具铺贴区域铺贴外蒙皮的预浸料料片，铺贴后进行预压实；

S4、铺贴泡沫夹芯：在外蒙皮上铺贴一层胶膜，然后再铺贴泡沫夹芯，并进行预压实；

S5、铺贴金属箔片：先在所述泡沫夹芯上铺贴一层胶膜，然后铺贴金属箔片，并进行预压实；

S6、铺贴内蒙皮：在所述金属箔片上铺贴一层胶膜，然后铺贴内蒙皮的预浸料料片，铺贴后进行预压实；

S7、固化成型：将上述铺贴完成的产品，置于真空袋中并放入热压罐固化成型；制作真空袋时在产品四周安放固定挡块，用于确保翻边形状；

S8、机加工预埋孔：泡沫夹芯在热压罐固化成型过程中，由于温度升高会存在一定的变形量；根据实际成型结果，确定预埋孔位的机加基准，首先选取反射板两条相邻边，通过激光跟踪仪进行测量，确保两条边面的垂直度，以此为加工基准，进行预埋孔位机加；每组孔间的相对精度要求为±0.2mm，机加过程中确保预埋孔的机加深度值公差为0到-0.2，并确保外蒙皮间金属箔导电层不被损伤；

S9、金属预埋件预处理：先将金属预埋件表面粗糙化，然后再进行阳极氧化处理，并在所述金属预埋件上加工出定位孔一；

S10、制造预埋件定位板：制造3-5mm厚的定位板，并在定位板上加工出定位孔二；

S11、金属预埋件安装：在预处理后的金属预埋件表面涂胶，并放置于所述预埋孔中，然后将所述定位板安装于所述预埋孔上方，并固定于反射板上，所述定位板用于涂胶固化过程中对所述金属预埋件进行固定；

S12、修补、打磨：固化完成后，拆除定位板并对预埋孔周围的溢胶进行清理，修补，打磨，得到大尺寸复材夹芯结构多接口反射板；

步骤S5、铺贴金属箔片：先在泡沫夹芯上铺贴一层胶膜，再在胶膜上铺贴金属箔片，并在0.08-0.10MPa下预压实10-20分钟；且所述金属箔片上均匀的设有细孔；

步骤S9、金属预埋件预处理：先将金属预埋件表面加工出螺纹，然后再进行硫酸阳极氧化表面处理，并在所述金属预埋件上加工出定位孔一；所述的金属预埋件选用铝合金5A06材质。

2.根据权利要求1所述的一种大尺寸复材夹芯结构多接口反射板的制造方法，其特征在于，步骤S1、模具预处理：将模具先用汽油清洗，再用丙酮清洗2-3次，然后确认模具的成型面没有损伤，使用前在模具上喷涂乐泰770-NC脱模剂，新模具喷涂8-10次，使用后的模具喷涂3-5次，每次喷涂间隔10-15分钟。

3.根据权利要求1所述的一种大尺寸复材夹芯结构多接口反射板的制造方法，其特征在于，步骤S2、预浸料准备：通过Catia软件的CPD模块制作蒙皮铺层的下料图，然后根据所述下料图使用自动下料机裁切预浸料料片，待用。

4.根据权利要求1所述的一种大尺寸复材夹芯结构多接口反射板的制造方法，其特征在于，步骤S3、铺贴外蒙皮：根据下料图，在模具铺贴区域铺贴外蒙皮的预浸料料片；所述外蒙皮的厚度为0.4mm，所述预浸料料片单层的厚度为0.2mm，铺贴第一层预浸料料片后进行第一次预压实，然后在第一层预浸料料片上铺贴一层胶膜，接着在胶膜上铺贴第二层预浸料料片并进行第二次预压实；且两次预压实的压力均为0.08-0.10MPa，预压实的时间为10-20分钟。

5.根据权利要求1所述的一种大尺寸复材夹芯结构多接口反射板的制造方法，其特征在于，步骤S4、铺贴泡沫夹芯：在外蒙皮上铺贴一层胶膜，然后再铺贴泡沫夹芯，并在0.08-0.10MPa下预压实10-20分钟；且泡沫夹芯层的厚度为8-10mm。