[发明专利]一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺

权利要求书

1.一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤100、选取快速固化体系的环氧树脂连续玻璃纤维预浸料为动力电池上箱体的原材料；

步骤200、将原材料通过尼龙仿形预制模进行预成型以获得预定型产品；

步骤300、将所述预定型产品机械自动转移至铝制模具完成模压成型。

2.根据权利要求3所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，所述预成型的方法包括：

步骤201、在所述预制模的内表面粘贴一层特氟龙布，并将预成型体置于所述预制模内；

步骤202、将裁切好的原材料片材按照顺序及要求铺放在预成型体上；

步骤203、将所述预成型体从所述预制模取下并放入转移托架，所述转移托架将所述预成型体转移至10℃冷冻室冷冻3min-5min以完成预成型工序。

3.根据权利要求1所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，所述铝制模具的上模和下模均做硬质氧化处理。

4.根据权利要求1所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，所述铝制模具模压成型过程中的加热方式通过外置加热板加热所述铝制模具的外表面，并通过热传导的方式传导至所述铝制模具内部。

5.根据权利要求3所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，所述铝制模具包括上模(103)和下模(101)，在所述上模(103)上设置有上模梯形定位结构(104)，在所述下模(101)上设置有下模梯形定位结构(105)，所述上模梯形定位结构(104)和所述下模梯形定位结构(105)相互配合以实现所述上模(103)和所述下模(101)在合膜时的导向及定位。

6.根据权利要求5所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，在所述下模(101)内设置有模具刻线(106)，以使得开模后产品附着在下模，且所述模具刻线(106)的刻线宽度＜0.5mm，刻线深度＜0.3mm。

7.根据权利要求5所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，在所述上模(103)和所述下模(101)的边角均设置有模具安装结构(107)，所述模具安装结构(107)用于将合膜后的铝制模具固定在外界设备上。

8.根据权利要求1所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，所述步骤300的模压成型通过双工位成型设备完成，所述双工位成型设备包括轨道(10)以及设置在所述轨道(10)上方的压机(2)，在所述压机(2)安装有上模(103)，所述轨道(10)的上平面分为第一工位(11)、第二工位(12)和模压工位(13)，所述模压工位(13)位于所述压机(2)的正下方，所述第一工位(11)和所述第二工位(12)分别位于所述模压工位(13)的两侧，在所述第一工位(11)上设置有第一下模(4)，在所述第二工位(12)上设置有第二下模(7)；其中，

所述第一下模(4)和所述第二下模(7)在所述轨道(10)的往复动作下交替式移动至所述模压工位(13)，所述压机(2)下压所述上模(103)至所述模压工位(13)上的所述第一下模(4)或所述第二下模(7)以交替式完成所述第一下模(4)和所述第二下模(7)的模压成型工序。

9.根据权利要求8所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，所述第一下模(4)通过第一移动承载体(6)在所述轨道(10)上移动，所述第二下模(7)通过第二移动承载体(9)在所述轨道(10)上移动，在所述第一下模(4)和所述第一移动承载体(6)之间设置有第一下模加热台板(5)，在所述第二下模(7)和所述第二移动承载体(9)之间设置有第二下模加热台板(8)，在所述压机(2)和所述上模(103)之间设置有上模加热台板(1)，所述第一下模加热台板(5)、所述第二下模加热台板(8)和所述上模加热台板(1)均连接有模温机。

10.根据权利要求9所述的一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，其特征在于，所述模温机给所述上模加热台板(1)加热至150℃-160℃；所述模温机给所述第一下模加热台板(5)和所述第二下模加热台板(8)均加热至135℃-145℃。