[发明专利]一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺

说明书

本发明公开了一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，包括如下步骤：步骤100、选取快速固化体系的环氧树脂连续玻璃纤维预浸料为动力电池上箱体的原材料；步骤200、将原材料通过尼龙仿形预制模进行预成型以获得预定型产品；步骤300、将预定型产品机械自动转移至铝制模具完成模压成型。本发明实现了预浸料预成型体的机械手自动化转移，更好的提高生产效率，实现量产，铝制模具不设计顶出等机构，能大幅降低模具成本，同一产品下模具费用仅为钢制模具的30％，铝制模具加工周期仅有钢制模具30％，大幅缩短企业生产周期。本发明的铝制模具受损后可通过加工降面快速重新修复，降低实际使用成本及保养维护成本。

技术领域

本发明涉及动力电池生产技术领域，具体涉及一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺。

背景技术

目前新能源汽车动力电池的复合材料上箱体大多采用模压工艺，现有工艺方案是模具+芯模快速模压，芯模为10mm左右薄壁结构，具体方法是将模具固定至压机设备中，模具升至成型温度，将环氧树脂玻璃纤维预浸料按照图纸裁切成片，将片材按照顺序及技术要求铺放至芯模，再将芯模通过机械手转移至模具内，加压固化后将芯模移出，在外部降温冷却后取出产品。

(1)现有模具为钢材，加热方式为通过模具内仿形热流道加热，上箱体产品多为立体结构，仿形热流道加热方案无法确保模具面温度均匀性，因此为保证产品质量，需延长整体成型时间至10min以上。

(2)环氧树脂玻璃纤维预浸料在常温下易粘连，易变形，机械手无法直接转移，故使用芯模转移方案，但芯模为保证导热效率，芯模壁厚设计较薄，因此在长期使用中芯模寿命较短。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，以解决现有技术中的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

本发明提供了一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，包括如下步骤：

步骤100、选取快速固化体系的环氧树脂连续玻璃纤维预浸料为动力电池上箱体的原材料；

步骤200、将原材料通过尼龙仿形预制模进行预成型以获得预定型产品；

步骤300、将所述预定型产品机械自动转移至铝制模具完成模压成型。

作为本发明一种优选的方案，所述预成型的方法包括：

步骤201、在所述预制模的内表面粘贴一层特氟龙布，并将预成型体置于所述预制模内；

步骤202、将裁切好的原材料片材按照顺序及要求铺放在预成型体上；

步骤203、将所述预成型体从所述预制模取下并放入转移托架，所述转移托架将所述预成型体转移至10℃冷冻室冷冻3min-5min以完成预成型工序。

作为本发明一种优选的方案，所述铝制模具的上模和下模均做硬质氧化处理。

作为本发明一种优选的方案，所述铝制模具模压成型过程中的加热方式通过外置加热板加热所述铝制模具的外表面，并通过热传导的方式传导至所述铝制模具内部。

作为本发明一种优选的方案，所述铝制模具包括上模和下模，在所述上模上设置有上模梯形定位结构，在所述下模上设置有下模梯形定位结构，所述上模梯形定位结构和所述下模梯形定位结构相互配合以实现所述上模和所述下模在合膜时的导向及定位。

作为本发明一种优选的方案，在所述下模内设置有模具刻线，以使得开模后产品附着在下模，且所述模具刻线的刻线宽度＜0.5mm，刻线深度＜0.3mm。

作为本发明一种优选的方案，在所述上模和所述下模的边角均设置有模具安装结构，所述模具安装结构用于将合膜后的铝制模具固定在外界设备上。