[发明专利]基础油减压蒸馏工艺

说明书

本发明提供了一种基础油减压蒸馏工艺，涉及非金属废料和碎屑加工处理技术领域。本发明包括步骤一原料脱水：把原料废油送入一段减压蒸发器进行脱水，再通过熔盐锅炉升温得到脱水原料油；步骤二加热：脱水原料油打入二段减压蒸发器并由熔盐锅炉再次加热升温，熔盐锅炉蒸出馏分油直接进入减压精馏塔，经熔盐锅炉加热升温后的原料油打入真空薄膜蒸发器蒸馏；步骤三蒸馏：真空薄膜蒸发器蒸出的馏分油吸入减压精馏塔进行分割；步骤四精馏：馏分油进入减压精馏塔后通过控制温度以分割出不同的油产品。本发明实现了全系统在负压状态下生产，大大提高了生产的安全性，生产工艺温度要求低，用料控制准确，且本发明工艺不产生二次污染。

技术领域

本发明涉及非金属废料和碎屑加工处理技术领域，尤其是涉及一种基础油减压蒸馏工艺。

背景技术

当前，在国内同行业中对基础油进行蒸馏采用釜式蒸馏工艺流程，如图1所示，其工艺流程为：絮凝剂和水混合后与废机油搅拌，再静止、沉淀后的固废收集起来，而上层的废机油经蒸馏釜加热，加热后的油蒸气经冷凝器冷凝后形成轻质燃油可售卖，未形成油蒸气的机油经熔盐锅炉升温加热后经减压装置减压精馏分割出渣油和馏分油，或者经真空蒸馏后经减压装置减压精馏分割出渣油和馏分油，渣油存储到渣油储罐内待外售。釜式蒸馏工艺中采用常减压(常压0.2MPa，负压为-0.09MPa)装置，全系统在常减压状态下生产，该工艺具体存在如下问题：a)釜式蒸馏工艺采用常减压(常压0.2MPa，负压为-0.09MPa)装置，全系统在常减压状态下生产，生产的安全性差；b)釜式蒸馏工艺正常工作周期是240小时，生产周期短，设备检修次数多，届时必须停产进行设备检修，无法实现不停产进行设备检修；c)釜式蒸馏工艺还会产生二次污染，不符合国家环保、安全等政策、标准的要求；d)釜式蒸馏工艺生产工艺温度要求达到350℃以上，工作环境温度也高；e)釜式蒸馏工艺生产用工多，人工用料控制准确性差、工艺效率低、生产成本高，馏分油采出率低且产品质量不稳定，该工艺是国家环保部名令禁止的工艺。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基础油减压蒸馏工艺，采用负压装置减压精馏塔，实现了全系统在负压(-0.096MPa)状态下生产，大大提高了生产设备的安全性和可靠性，生产工艺温度要求低，生产效率高，用料控制准确，自动化程度高，产品质量好，且本发明工艺不产生二次污染。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案在于：

本发明提供的基础油减压蒸馏工艺，包括如下步骤：

步骤一：原料脱水

原料废油装入原料罐内存储，用原料油泵把原料罐内的原料废油送入一段减压蒸发器进行脱水，再通过熔盐锅炉升温，经熔盐锅炉蒸发出来的水和轻质燃油经冷凝后收集于油水分离罐，得到脱水原料油，未收集的轻质燃油回收到轻油储罐内，油水分离罐出来的废水排入污水收集罐；

步骤二：加热

脱水原料油经搅拌后经一段上油泵打入二段减压蒸发器并由熔盐锅炉再次加热升温，熔盐锅炉蒸出馏分油直接进入减压精馏塔，经熔盐锅炉加热升温后的原料油通过二段上油泵打入真空薄膜蒸发器蒸馏；

步骤三：蒸馏

经步骤二加热后的原料油进入真空薄膜蒸发器进行蒸馏，蒸出的馏分油通过真空泵吸入减压精馏塔进行分割，进入下一步，减压精馏塔底部产生的重馏分为渣油，渣油由渣油泵送入渣油储罐贮罐；

步骤四：精馏

由真空薄膜蒸发器蒸出的馏分油进入减压精馏塔，通过控制减压精馏塔上的二、三线回流泵控制减压精馏塔的温度以分割出不同的油产品，真空薄膜蒸发器的蒸发出的塔顶油为轻质油，轻质油通过冷凝器降温送入去轻储罐。