[发明专利]一种轴承套圈锻后冷却装置

说明书

本发明公开了一种轴承套圈锻后冷却装置，包括料斗，所述的料斗具有多个相互平行的出料口；料管，所述的料管的数量与出料口的数量相同，并且每个出料斗上均对接连通有一个料管，多个料管并排相互平行设置，并且料管内具有轮廓为矩形的料道，轴承套圈由出料口排出后，沿料管滚动，料管依次包括加速段、第一运输段、冷却段和第二运输段，所述的冷却段的轮廓为向上凸起的对称的弧形，并且冷却段的上端面为敞开设置，轴承套圈滚动至冷却段的顶部中心后停止；本发明结构简单，使用方便。

技术领域

本发明涉及轴承生产装置的技术领域，具体为一种轴承套圈锻后冷却装置。

背景技术

在现有的轴承生产过程中，其内外套圈的生产过程主要包括：把轴承钢加热后切段再锻压成型，锻件冷却到常后为消除应力再进行退火，退火后的套圈毛坏进行切削加工，切削加工后的套圈进行淬火热处理，淬火热处理后的套圈进行磨削加工。在整个过程中，退火和淬火前都需要对套圈重新从常温加热到一定的温度，其间需要消耗大量的燃料，特别是轴承锻压成型后，其锻件的终锻温度达到850—950℃，如果让其自然冷却，将会白白浪费大量的热量，不利于节能减排。

轴承套圈在锻造后的终锻温度达到850℃左右，要求采用适当的冷却方法将其冷却处理。若冷却速度过快，容易产生锻件开裂；若冷却速度过慢，容易沿晶界析出网状碳化物等缺陷，影响轴承套圈的使用性能。现有轴承套圈的冷却方式包括以下两种：1、将锻造后的轴承套圈堆放在料框或地面上，再用冷却喷头对其进行冷却。由于各轴承套圈之间温度不一，各轴承套圈之间会发生热传递，使单个轴承套圈的温度反复升降，对其内部组织的转化和形成极为不利，容易产生网状碳化物等缺陷。2、将各轴承套圈摊开放置于地面，虽然可避免各轴承套圈之间热传递的发生，但对于批量生产的厂家而言，这样做不仅需要大面积安装冷却喷头，而且需要花费大面积的场地和大量的收放时间，既不利于生产，也不切实际。

基于此，现在需要一种轴承套圈锻后用冷却装置，该装置可以实现快速冷却的同时，还需要能够回收热能为轴承套圈下一步退火作业前实现预加热的目的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轴承套圈锻后冷却装置，加快冷却，并且能回收热能为下一步的淬火作业预热。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轴承套圈锻后冷却装置，包括

料斗，所述的料斗具有多个相互平行的出料口；

料管，所述的料管的数量与出料口的数量相同，并且每个出料斗上均对接连通有一个料管，多个料管并排相互平行设置，并且料管内具有轮廓为矩形的料道，轴承套圈由出料口排出后，沿料管滚动，料管依次包括加速段、第一运输段、冷却段和第二运输段，所述的冷却段的轮廓为向上凸起的对称的弧形，并且冷却段的上端面为敞开设置，轴承套圈滚动至冷却段的顶部中心后停止；

冷却喷头，所述的冷却喷头设置有多个，多个冷却喷头可对轴承套圈的内侧面和外侧面持续喷淋雾状冷却水，持续5S，在第一个轴承套圈完成喷淋5S后，第二轴承套圈滚动到冷却段的顶部中心并将第一个轴承套圈顶出中心位置，且推动第一个轴承套圈向第二运输段滚动；

热回收单元，所述的热回收单元包括底座、热传导组件，所述的底座固定设置在所有的冷却段的上方，并且底座的底面分别与每个冷却段的上端面之间形成封闭的作业空间，所述的热传导组件设置在底座上，用于吸收蒸发的水蒸气的热量，热传导组件的散热管设置在底座的顶面；

预热筒，所述的预热筒设置在底座的顶面，并且热传导组件的散热管布置在预热筒内，预热筒内储存有预热液，并且上口设置封盖。

进一步的，多个所述的冷却喷头设置在冷却段的侧面。