[发明专利]高精度航天用零件超精密加工工艺

权利要求书

1.高精度航天用零件超精密加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1：使用激光定位测量，制备航天用零件模具；

S1-1：将激光定位准直仪进行调平，固定安装后，安装超声波测距仪，将超声波测距仪和激光定位准直仪的组件进行安装；

S1-2：调整激光头，使双频激光干涉仪的光轴与机床移动的轴线昼在一条直线上，将光路调准直；

S1-3：待激光预热后输入测量参数，按规定的测量程序运动机床进行测量，重复两次，调整测量差，调整温度，测量环境温度满足20±5℃，且温度变化小于±0.2℃/h，测量前使机床等温12h以上；

S1-4：根据数据处理及结果制备航天用零件模具；

S2：加工模具，对模具槽口内表面进行高精度测量，计算注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程，检测模具材料强度，对模具槽内壁进行打磨抛光；

S2-1：将生产后的模具槽的检测环境进行调控，检测环境温度23±2℃，相对湿度50±6％，露点温度21℃，大气压890-1060hPa，空气流速≤1m/s；

S2-2：取得一件航天用零件，观察它的整体形状、基本造型，再进行高精度测量，使用高度仪、抄数机、千分表、圆度仪、齿轮咬合机、工具显微镜、自动三坐标和牙规，计算注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程，检测模具材料强度；

S2-3：当预装符合要求后，需要对模具的表观质量进行全面的检查；

S2-4：检测模具符合要求后，模具槽进行抛光工艺，抛光后，再次重复上述检测步骤，重复多次，使模具和模具槽均达到要求后，进行清洗；

S3：计算高精度航天用零件材料的注塑成型的最佳温湿度，调整生产车间的温湿度；

S4：将模具和加工设备移动至无尘车间的风淋室，对模具和加工设备以及加工材料进行吹淋后，移动至纯净工作台；

S5：使用模具生产航天用零件，进行注塑成型工作，将成型后的航天用零件进行高洁度清洗；

S6：清洗后的航天用零件进行多角度拍摄扫描，进行三维建模，调整比例，与大数据库中的航天用零件模型进行对比，对模具进行精车微修调整，再次进行生产航天用零件，二次建模对比，循环至模型对比数据完全一致后，将航天用零件进行后加工；

S7：清洗后的航天用零件使用夹具磨芯轴进行粗车车削加工，进行热处理加工，后进行外磨、内磨精车加工，加工过程中，使用收尘器将航天用零件表面粉尘进行吸收，清理后，进行焊接加工；

S8：焊接后的航天用零件进行焊缝打磨加工，加工后进行化学清洗，清洗后进行焊缝抛光，抛光后，进行二次清洗；

S9：清洗后，检测后进行烘干。

2.根据权利要求1所述的高精度航天用零件超精密加工工艺，其特征在于，所述S4中，包括如下步骤：

S4-1：将模具和加工设备移动至风淋室，工作人员进入风淋室后同时进行外表面清理；

S4-2：风淋室中安装红热传感器，工作人员在经过通道时，打开风机开关，进行吹淋清洁；

S4-3：定时清理风淋室和无尘车间中的通风管道，安装高效过滤器，定期清理；

S4-4：将工作设备放置在纯净工作台中，在纯净工作台周围安装收尘器、摄像设备和显示屏。

3.根据权利要求1所述的高精度航天用零件超精密加工工艺，其特征在于，所述S5中，包括如下步骤：

S5-1：将航天用零件的材料熔融至模具槽内，进行注塑冷却成型；

S5-2：成型后，使用高精度测量设备进行检测精度，符合要求后，批量进行生产，注塑过程中，定时对模具表面及模具槽内部进行清理；

S5-3：批量生产出的航天用零件进行初步清洗。