[发明专利]一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法

说明书

一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法，涉及合金浇注技术领域。本发明的目的是要解决传统轴承体巴氏合金浇注时，由于锡层发生氧化影响轴瓦体与巴氏合金间的结合力进而产生脱壳现象的问题。方法：将预处理后的轴承体轴瓦的浇注面浸入锡液中进行首次挂锡，10s～15s取出后立刻向轴瓦的浇注面均匀撒上无水氯化铵粉末，再浸入锡液中进行二次挂锡，10s～15s再次取出后立刻向轴瓦的浇注面均匀撒上无水氯化铵粉末，最后向轴瓦的浇注面浇注巴氏合金液，完成轴承体巴氏合金的浇注。本发明可获得一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法。

技术领域

本发明涉及合金浇注技术领域，具体涉及一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法。

背景技术

锡基巴氏合金是以锡为基体，加入锑、铜等元素组成的合金，是工业上应用最广泛的轴承材料。锡基巴氏合金在浇注前，首先要在轴承体轴瓦的浇注面挂一层锡，以增加巴士合金与轴承体轴瓦间的结合力。然而，由于挂锡后清理和浇注准备(离心浇注时要将轴瓦体挂到离心机上，手工浇注时要摆放中间芯棒)的时间较长，锡极易发生氧化，进而影响轴承体轴瓦与巴氏合金间的结合力，产生脱壳的现象(如图1所示)。

发明内容

本发明的目的是要解决传统轴承体巴氏合金浇注时，由于锡层发生氧化影响轴瓦体与巴氏合金间的结合力进而产生脱壳现象的问题，而提供一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法。

一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法，按以下步骤完成：

将预处理后的轴承体轴瓦的浇注面浸入锡液中进行首次挂锡，10s～15s取出后立刻向轴瓦的浇注面均匀撒上无水氯化铵粉末，再浸入锡液中进行二次挂锡，10s～15s再次取出后立刻向轴瓦的浇注面均匀撒上无水氯化铵粉末，最后向轴瓦的浇注面浇注巴氏合金液，完成轴承体巴氏合金的浇注，首次挂锡所用锡液与撒上无水氯化铵粉末的质量比为1：(0.07～0.1)，二次挂锡所用锡液与撒上无水氯化铵粉末的质量比为1：(0.07～0.1)。

本发明的有益效果：

本发明一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法，在传统巴氏合金浇注工艺中在轴瓦体上挂锡层的基础上，在挂锡层上播撒无水氯化铵粉末用来精炼挂锡层，以减少锡的氧化物的产生，同时对无水氯化铵粉末的用量进行准确控制，解决了传统巴氏合金浇注工艺中由于锡层发生氧化影响轴瓦体与巴氏合金间的结合力进而产生脱壳现象的问题，然后再依次挂第二层锡层和播撒无水氯化铵粉末，进一步增强轴瓦体与巴氏合金间的结合力，提高巴氏合金浇注后轴承体的合格率。

本发明可获得一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法。

附图说明

图1为脱壳轴承的巴氏合金与轴承体间结合面的示意图，左侧为轴瓦体，右侧为巴氏合金；

图2为实施例1中轴瓦体与巴氏合金间结合面的示意图，左侧为轴瓦体，右侧为巴氏合金。

具体实施方式

具体实施方式一：本实施方式一种避免轴承体巴氏合金浇注后脱壳的方法，按以下步骤完成：

将预处理后的轴承体轴瓦的浇注面浸入锡液中进行首次挂锡，10s～15s取出后立刻向轴瓦的浇注面均匀撒上无水氯化铵粉末，再浸入锡液中进行二次挂锡，10s～15s再次取出后立刻向轴瓦的浇注面均匀撒上无水氯化铵粉末，最后向轴瓦的浇注面浇注巴氏合金液，完成轴承体巴氏合金的浇注，首次挂锡所用锡液与撒上无水氯化铵粉末的质量比为1：(0.07～0.1)，二次挂锡所用锡液与撒上无水氯化铵粉末的质量比为1：(0.07～0.1)。

无水氯化铵粉末的使用及用量是本实施方式的重点，用量过少，达不到精炼效果；用量过多，一是造成浪费，二是会使部分无水氯化铵粉末在挂锡层上团聚成小球，浇注巴氏合金后形成夹杂或孔洞，影响浇注质量。通过大量试验研究证明，无水氯化铵粉末的最佳用量为锡质量的7％～10％。

本实施方式的有益效果：