[发明专利]一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法

说明书

本发明公开了一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模，涉及空心复合材料成型技术领域。本发明包括芯模本体，芯模本体的内部设置封闭腔室，主体上设有与腔室相通的进液口，进液口上设有打开或关闭其的盖体；芯模本体采用热缩材质。本发明通过吹塑芯模中材料的选择，能够为制品的成型提供方便，同时可利用填充层内部中空结构的设计，能够有效减少在芯模制备过程中增减产品重量的问题，整个芯模成型工艺采用吹塑工艺，使用过程中可利用进液口的设置往填充层的内部注入水或者其它液体，为吹塑芯模提供支撑，即在复合材料成型如RTM或HP‑RTM等工艺过程中作为吹塑芯模使用，能够在成型结束之后转动盖体，便于填充层内部的液体流出。

技术领域

本发明涉及空心复合材料成型技术领域，具体为一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法。

背景技术

对于空心复合材料成型，一些简单的型材可以直接脱去芯模，但是一些复杂的制品如非等截面异性管，芯模难于脱出，从而复合材料成型可熔芯模及其使用方法引起了人们的关注。

现有的芯模采用泡沫结构无需脱出，这样会增加产品的重量；或者芯模采用尼龙风管气袋，硅橡胶气囊等柔性充气芯模方便脱除，但是这种芯模难于承受较大的成型压力，且产品内表面质量较差厚度不均匀；或者采用水溶性芯模，但是芯模溶解速度太慢，影响生产节拍，为此，我们提出一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的现有的芯模采用泡沫结构无需脱出，这样会增加产品的重量；或者芯模采用尼龙风管气袋，硅橡胶气囊等柔性充气芯模方便脱除，但是这种芯模难于承受较大的成型压力，且产品内表面质量较差厚度不均匀；或者采用水溶性芯模，但是芯模溶解速度太慢，影响生产节拍的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法，包括芯模本体，所述芯模本体的内部设置封闭腔室，所述主体上设有与所述腔室相通的进液口，所述进液口上设有打开或关闭其的盖体；所述芯模本体采用热缩材质。

优选的，所述芯模本体的材料为PP、PA和PC高分子材料。

优选的，所述进液口可拆卸的设置有进液管，进液管的一端由所述进液口伸入所述腔室内。

优选的，所述进液口为螺纹圆孔，所述进液管的外周设有与所述螺纹圆孔相配合的外螺纹，所述进液管螺旋在所述进液口。

优选的，所述盖体包括盖身和盖帽，所述盖身为圆柱形，所述盖身的外周设有与所述进液口配合的外螺纹，所述盖帽固定设置在所述盖身的一端。

优选的，所述芯模本体采用吹塑工艺制备。

优选的，所述该复合材料成型可熔芯模的使用方法具体操作步骤如下：

S1.所述芯模本体在使用过程中，通过所述进液口向所述芯模本体内部的填充层填充液体，然后在复合材料成型过程中作为芯模使用；

S2.复合材料成型结束后放出液体，将芯模本体和成型后的复合材料同时加热，芯模本体受热收缩脱除。

本发明提供了一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法，具备以下有益效果：

1、本发明通过吹塑芯模中材料的选择，能够为制品的成型提供方便，同时可利用填充层内部中空结构的设计，能够有效减少在芯模制备过程中增减产品重量的问题，整个芯模成型工艺采用吹塑工艺；

2、使用过程中可利用进液口的设置往填充层的内部注入水或者其它液体，为吹塑芯模提供支撑，即在复合材料成型如RTM或HP-RTM等工艺过程中作为吹塑芯模使用，能够在成型结束之后转动盖体，便于填充层内部的液体流出；