[发明专利]一种采用预浸料的船体建造方法

说明书

本发明提供的采用预浸料的船体建造方法包括以下步骤：S1，对模具涂抹脱模剂；S2，铺贴壳板首次预浸料；S3，撕离普通真空辅料；S4，于壳板首次预浸料上进行铺贴壳板后续预浸料；S5，描画骨架标识线；S6，将泡沫骨架的表面包覆胶膜后粘接泡沫芯材；S7，于泡沫骨架的表面进行骨架首次预浸料；S8，撕离普通真空辅料；S9，于骨架首次预浸料上进行铺贴骨架后续预浸料；S10，铺设耐高温真空辅料；S11，加热固化；S12，脱模。采用预浸料对船体进行建造，保证尺寸精度高，壳板与骨架一次性固化成型船体，使船体与骨架形成一体，确保了骨架粘接的强度，缩短了生产周期，降低了生产成本。

技术领域

本发明属于船舶技术领域，具体涉及一种采用预浸料的船体建造方法。

背景技术

目前纤维增强塑料船艇的船体建造，传统工艺为手糊成型，或采用真空辅助树脂导入成型，然而，手糊成型的产品出现以下缺陷：纤维含量较低，树脂含量因靠人工操作控制而导致树脂含量较高且不均匀，产品内部容易产生气泡、纤维浸润不良等缺陷，产品力学指标较差；采用真空辅助树脂导入成型工艺的产品对操作要求较高，若操作不当则导致产品内部出现干纤维、树脂不足等质量缺陷，且树脂含量亦因人为而较难控制。此外，上述工艺在树脂固化时产生大量热量，进而导致产品变形严重，降低产品精度，无法满足船体精度要求。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种避免船体出现质量缺陷且产品力学性能优越的采用预浸料的船体建造方法。

为实现上述的主要目的，本发明提供的采用预浸料的船体建造方法包括以下步骤：S1，对模具涂抹脱模剂；S2，铺贴壳板首次预浸料，于模具铺贴一层预浸料，采用普通真空辅料对预浸料进行抽真空压实，抽真空压实的时间大于两小时；S3，撕离普通真空辅料；S4，于壳板首次预浸料上进行铺贴壳板后续预浸料，铺贴壳板后续预浸料的次数达到铺贴预设值，每次铺贴壳板后续预浸料的预浸料预设层数为四层或五层，每次壳板后续预浸料的预浸料层数达到预浸料预设层数后采用普通真空辅料对预浸料进行抽真空压实，撕离普通真空辅料，抽真空压实的时间大于两小时；S5，描画骨架标识线；S6，将泡沫骨架的表面包覆胶膜后粘接泡沫芯材，泡沫芯材的底部贴实于壳板；S7，于泡沫骨架的表面进行骨架首次预浸料，于泡沫骨架铺贴一层预浸料，采用普通真空辅料对预浸料进行抽真空压实，抽真空压实的时间大于两小时；S8，撕离普通真空辅料；S9，于骨架首次预浸料上进行铺贴骨架后续预浸料，铺贴骨架后续预浸料的次数达到铺贴预设值，每次铺贴骨架后续预浸料的预浸料预设层数为四层或五层，每次骨架后续预浸料的预浸料层数达到预浸料预设层数后采用普通真空辅料对预浸料进行抽真空压实，撕离普通真空辅料，抽真空压实的时间大于两小时；S10，铺设耐高温真空辅料，抽真空；S11，加热固化；S12，脱模。

由上述方案可见，采用预浸料对船体进行建造，可根据船体结构的设计，精确计算船体各构件的厚度，设计预浸料的铺层层数、厚度等，准确的计算出船体的重量，材料用量等。用预浸料建造的船艇，船体的质量好，尺寸精度高，相比采用传统工艺的同等厚度船体，力学性能更为优越，产品更轻，进一步实现船体的轻质高强的要求。船体各区域部位可根据设计要求控制树脂、纤维的用量，进而可比较准确控制船体重量，减少了材料的浪费。而且，相对于现有技术中的壳板与骨架二次粘接，具体为先成型船体壳板，待壳板固化后在制作船体骨架，船体壳板与骨架形成二次粘接，本方案采用壳板与骨架一次性固化成型船体，使船体与骨架形成一体，确保了骨架粘接的强度，缩短了生产周期，降低了生产成本。

进一步的，在预浸料建造船体的过程中，相对于传统工艺并无苯乙烯等有害气体产生，能确保更优的工作环境，提高工作效率。

优选的，预浸料预设层数为五层。

优选的，普通真空辅料包括隔离膜、透气毡、真空袋膜中的至少一种。

优选的，耐高温真空辅料包括隔离膜、透气毡、真空袋膜中的至少一种。

优选的，于步骤S10中，抽真空后确认气密性。