[发明专利]一种超薄壁陶瓷管坯成型方法

说明书

本发明公开了一种超薄壁陶瓷管坯成型方法，包括以下步骤：S1、配方原料的份数为三氧化二铝15～20份，膨润土8～10份，粘合剂7～10份，水溶性聚合物8～10份，分散剂7～10份，高岭土30～55份；将该配方原料加入球磨机中，并加入与该配方原料重量等量的水，球磨2～3小时；对原料进行压滤，投入真空练泥机中制成泥饼，得到备用泥料，放置在阴凉处储存待用，使用此方式得到精细度和粘接强度较高的泥料，有利于陶瓷管坯的成型；在烧结时，将陶瓷管坯竖直、均匀的排布在匣钵里，通过烧结炉内鼓风机，使每支陶瓷坯体外部受热均匀，使超薄壁陶瓷管的成型效果更好，解决了陶瓷管厚度不均匀、弯曲、变形、开裂等缺陷的问题，促进行业的发展。

技术领域

本发明涉及薄壁陶瓷管成型技术领域，具体为一种超薄壁陶瓷管坯成型方法。

背景技术

5G时代通信传输的数据量剧增，光纤通信容量增大、体积变小，光纤直径更加纤细。也要求光纤陶瓷保护套内孔更细、更精密；同时带来陶瓷管需求量巨大。

陶瓷管的生产大多沿用传统的干压法成型或挤出成型。由于受到陶瓷管在制坯过程中的材质不均匀、团聚效应、局部应力集中等因素的影响，再加上传统的陶瓷匣钵多为平底或槽体结构，陶瓷管坯采用平底摆放或乱放后，进炉膛烧结，这些陶瓷管坯在传统匣钵里得不到有效制约。

现有的超薄壁陶瓷管成型方法，在制作时粉料制作不精细，在制作陶瓷管坯时容易存在隐性问题，并在烧结过程中释放出来，造成制作不精细，传统的陶瓷匣钵多为平底或槽体结构，陶瓷管坯采用平底摆放或乱放等问题均会造成陶瓷管厚度不均匀、弯曲、变形、开裂等缺陷，致使制品合格率不足60％，不利于行业的发展，为此，提出一种超薄壁陶瓷管坯成型方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超薄壁陶瓷管坯成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超薄壁陶瓷管坯成型方法，包括以下步骤：

S1、配方原料的份数为三氧化二铝15～20份，膨润土8～10份，粘合剂7～10份，水溶性聚合物8～10份，分散剂7～10份，高岭土30～55份；将该配方原料加入球磨机中，并加入与该配方原料重量等量的水，球磨2～3小时；

S2、对原料球磨之后，对得到的浆料进行过筛、除铁、沥干水分，再对原料进行压滤，投入真空练泥机中制成泥饼，得到备用泥料，放置在阴凉处储存待用；

S3、取出泥料制作泥坯，使用模具将泥料制作成初步成型的陶瓷泥坯管；

S4、将陶瓷管坯竖直、均匀的排布在匣钵里，通过烧结炉内鼓风机，使每支陶瓷坯体外部受热均匀；

S5、对陶瓷管坯进行加热，温度保持在900～1300℃，烧纸1.5～2.5个小时，保持烧结过程中需保持陶瓷管坯内壁、外壁温度均匀一致；

S6、烧制完成后陶瓷管坯冷却干燥1～2.5小时，然后出炉、卸载。

作为本技术方案的进一步优选的：在所述S1中，配方原料球磨到1～1.5时后加入重量为配方原料重量5％的蜡乳液。

作为本技术方案的进一步优选的：在所述S5中，匣钵上设置有陶瓷管坯装载孔位。

作为本技术方案的进一步优选的：所述水溶性聚合物包括聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、聚丙烯酸酯、淀粉、橡碗栲胶和阿拉伯树胶。

作为本技术方案的进一步优选的：在所述S2中，在泥饼的含水量为20％～25％时，加入重量为配方原料重量5％～10％的甲基纤维素粉料，继续进行练泥工作0.5～1小时。

作为本技术方案的进一步优选的：在所述S6中，烧制完成后陶瓷管坯干燥的温度为40～100℃。

作为本技术方案的进一步优选的：在所述S1中，所述分散剂为四甲基氢氧化铵或氨水中的一种。