[发明专利]一种内螺纹异型铜管的制备方法

说明书

本发明公开了一种内螺纹异型铜管的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：1)将铜液水平连铸制成管坯；2)将管坯轧制、拉伸；3)将拉伸后的管坯在盘拉机上进行多道次连续拉伸，最后一道次拉伸时使用带外螺纹的游动芯头在铜管内表面形成内螺纹；4)经过椭圆管外模空拉形成呈椭圆状的内螺纹异型铜管。本发明通过轧制、拉伸、盘拉、椭圆管外模空拉的连续化生产工艺制备椭圆状的内螺纹异型铜管，工艺简单且材料成材率高，提高了整体的生产效率；内螺纹异型管呈椭圆状，较普通圆管，能减少50％的气流阻力，传热性能提高10～15％。

技术领域

本发明涉及异型管，具体涉及一种内螺纹异型铜管及其制备方法。

背景技术

异型铜管是经过冷拔拉制而成的，外表形状有异于常规圆形铜管的无缝铜管。为满足建筑卫浴行业对铜管外形的需求，各类不同管径形状的铜管应运而生。由于异型管的形状较常规圆管特殊，因此其制备加工的工艺也与普通铜管有区别。常规异型铜管的生产是通过挤压法对铜管坯料进行多次拉伸、剥皮及退火后拉制而成的，流程复杂冗长，使铜管产生碰擦伤及铜沫异物压入的概率大大增加，最终经成品道拉伸后，外表面会形成较深的铜沫印和碰擦伤等影响客户使用的缺陷，且常规异型管内外表面均为光面铜管，内表面积相对较小，在换热效率方面差，无法满足建筑用铜管对高热交换效率、低成本的发展趋势。

例如，公开号为CN110373619A的专利中公开了一种合金异型管的生产方法，包括如下步骤，步骤①：领取铜管坯料；步骤②：对铜管坯料进行制头后进行第一次拉伸，第一次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；步骤③：对经过第一道拉伸的铜管坯料进行第二次拉伸，第二次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；步骤④：对第二次拉伸后的铜管坯料进行剥皮；步骤⑤：对剥皮后的铜管坯料进行第三次拉伸，第三次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；步骤⑥：对第三次拉伸后的铜管坯料进行变型挤压；步骤⑦：变型挤压后的铜管坯料进行切断退火；步骤⑧：对退火后的铜管坯料进行第四次拉伸形成异型管成品。这种加工方式存在加工道次多、复杂，效率低的问题，而且无法实现连续拉拔生产。

公开号为CN107900132A公开了一种异型管的制作方法，该方法包括如下步骤：步骤1：熔铸；将成品铜板材料用高温装置由固体状融化成液状，经过模具挤压和成型铜管坯，对其氧化表面进行氧化洗练处理；步骤2：压缩、拉伸、盘拉和切割成型；将空心铜管原料进行压缩成空心铜管半成品，管壁直径由厚到薄，压缩后利用拉伸机对铜管半成品进行拉伸处理，拉伸的力度为300-400KN，拉伸速度为120-180m/min，管壁直径变薄，拉伸为可活动式铜圆管结构，将铜圆管输送至盘拉设备内进行二次拉伸，拉伸速度为1000-1300m/min，拉伸力为6.0-17.8KN，拉伸铜管重量为300-600公斤，根据需求将铜管拉伸为不同直径大小，根据分类将不同直径的铜管切割；步骤3：管口扩径和胀管；将铜管设置于自动液压装置上，液压装置两端设有直径比铜管直径大的推杆，推杆上设有锥形芯头，启动液压装置，分别将推杆穿过铜管，将铜管两端直径变大，形成主管和接管，锥形芯头扩充形成变径管结构，接管和主管通过变径管过渡缩小，主管壁厚大于接管的壁厚，胀管的长度根据客户需求设定；步骤4：异型成型；利用异型管成型机将胀管后的接管进行加工，加工成为异型管；步骤5：管端缩口；利用无缝钢管缩口机对接管一端进行热旋压缩口处理，形成管端，管端直径与主管直径一致。它是将铜管坯料压缩、拉伸、切割、管口扩径、然后再成型的工艺，此工艺不能连续成型生产异型管，且过程中需要对拉伸后硬态铜管进行扩径、胀管，加工难度大，不易工业化生产。

因此，针对现有的异型铜管及其制备工艺需要进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种内表面面积增大且能够满足连续化生产的内螺纹异型铜管的制备方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种内螺纹异型铜管的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)将铜液经过水平连铸制成管坯；

2)将管坯轧制、拉伸；