[发明专利]一种行李箱内板的连续浅拉延成型模具和成型方法

说明书

本发明提供了一种行李箱内板的连续浅拉延成型模具和连续浅拉延成型方法，成型模具包括上模座和下模座，所成型的行李箱内板呈V形，上模座设有固定凹模和浮动凹模，下模座设有压边圈和凸模，固定凹模、浮动凹模、压边圈和凸模由上至下依次设置，浮动凹模下行时能够与压边圈闭合形成压料面，浮动凹模与固定凹模之间具有第一分模线，浮动凹模能够向上墩死在固定凹模上，并且通过固定凹模成型凸出于浮动凹模的外侧部位，压边圈与凸模之间具有第二分模线，浮动凹模能够将压边圈下压，并且通过凸模成型浮动凹模的内侧部位。本发明能够有效降低拉延成型深度，保证成型性，减少拉延补充面，以提高材料利用率和降低成本。

技术领域

本发明属于汽车覆盖件的拉延成型技术领域，具体涉及一种行李箱内板的连续浅拉延成型模具和连续浅拉延成型方法。

背景技术

汽车车身覆盖件的传统拉延成型工艺如图1，根据零件形状设计工艺补充造型和压料面，且压料面需要低于产品面；其拉延模具如图2，主要由凸模1’、凹模2’和压边圈3’三部分组成。

拉延成型时，凹模和压边圈闭合先将板料压紧，然后凸模或凹模随着压机的运动进行拉延成型，得到产品的拉延件。

传统工艺模面的压料面在凸模的下方。

行李箱内板因其造型需求，以及相关车辆部品(锁、摄像头等)的安装，零件整体成V型，且锁孔位置低于产品边界；根据零件的形状特点，若采用传统的拉延工艺，存在以下缺陷：

1)压边圈和上模闭合过程中，板料不能产生明显褶皱；否则，成型结束后，褶痕会留在产品上，产品质量不良；

2)2.行李箱内板的传统拉延工艺中，压料面低于产品面，保证板料闭合的光顺，但拉延深度大，零件存在开裂，材料利用率低。

基于上述缺陷，本申请提供一种能够有效降低拉延成型深度的行李箱内板的连续浅拉延成型模具和连续浅拉延成型方法。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明提供了一种行李箱内板的连续浅拉延成型模具和连续浅拉延成型方法，能够有效降低拉延成型深度，保证成型性，减少拉延补充面，以提高材料利用率和降低成本。

为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种行李箱内板的连续浅拉延成型模具，包括上模座和下模座，所成型的行李箱内板呈V形，上模座设有固定凹模和浮动凹模，下模座设有压边圈和凸模；

固定凹模、浮动凹模、压边圈和凸模由上至下依次设置；

浮动凹模下行时能够与压边圈闭合形成压料面；

浮动凹模与固定凹模之间具有第一分模线，浮动凹模能够向上墩死在固定凹模上，并且通过固定凹模成型凸出于浮动凹模的外侧部位；

压边圈与凸模之间具有第二分模线，浮动凹模能够将压边圈下压，并且通过凸模成型浮动凹模的内侧部位。

根据本发明的另一种具体实施方式，拉延开始前，压边圈设置为高于凸模，浮动凹模设置为低于固定凹模。

根据本发明的另一种具体实施方式，下模座上设有顶升气垫，顶升气垫能够驱动压边圈向上至压边圈高于凸模。

根据本发明的另一种具体实施方式，上模座进一步设有减震器、用于进行浮动凹模上下运动的氮气缸和为浮动凹模提供上下运动导向的导板，氮气缸能够驱动浮动凹模下压至浮动凹模低于固定凹模，其中顶升气垫的作用力设置为大于氮气缸的作用力。

根据本发明的另一种具体实施方式，第一分模线设置于凸R角位置，第二分模线设置于凹R角位置。

另一方面，本发明提供了一种行李箱内板的连续浅拉延成型方法，采用前述的连续浅拉延成型模具，包括以下步骤：

1)升起压边圈直至压边圈高于凸模，顶出浮动凹模直至浮动凹模低于固定凹模；