[发明专利]一种电池激光焊接方法及电池

说明书

本发明属于电池的生产制造技术领域，公开了一种电池激光焊接方法及电池。该电池激光焊接方法包括以下步骤：获取电池中顶盖组件的最大焊接面积；将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，并将连接片的粗糙面朝向顶盖组件设置；利用焊接机构将连接片的粗糙面和顶盖组件进行焊接，使连接片和顶盖组件之间形成最大焊接面积。该电池激光焊接方法在连接片和顶盖组件之间焊接区域不变的情况下，增加焊接面积，从而减少电池的内阻，减少电池的报废量，从而延长电池的使用寿命。将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，以增加金属对焊接机构的激光吸收率，提高焊接速度，能够减少焊接飞溅异常的情况。

技术领域

本发明涉及电池的生产制造技术领域，尤其涉及一种电池激光焊接方法及电池。

背景技术

近年来，新能源产业因其节能、绿色环保的优势，逐渐走进大众的视野，动力电池作为新能源的重要组成部分，动力电池的市场需求也逐年增加提升，这对电池的产能与安全性能提出了很高的要求。

电池的内阻性能主要取决于软连接片、极耳及顶盖组件之间的焊接程度。当软连接片与顶盖组件焊接时，采用激光器配合三轴焊接模组伺服电机移动出光方式焊接，形成的焊缝形状主要有两到三条平行焊缝。采用此种方法虽运用广泛，但在实际生产过程中，受设备以及焊接轨迹设定限制，会导致以下缺陷：

第一，软连接片表面处理过于光滑，高反作用较强，导致激光吸收率较低，加大激光功率将会出现焊接飞溅风险较高，导致产品报废。同时，激光焊接过程中尽量避免能量密度过于集中，这就对三轴焊接模组伺服电机移动速度要求较高，若速度达不到，能量密度高于金属飞溅临界点，会出现飞溅异常。

第二，由于顶盖组件可焊接区域是有限制的，要在有限的焊接区域中达到要求的焊缝面积，不同型号对应不同的焊缝面积，焊缝面积直接决定电流过流面积。如果过流面积达不到产品要求，最终导致电池内阻过大，影响温升。

第三，焊接通过三轴焊接模组伺服电机移动，激光器配合三轴焊接模组伺服电机移动轨迹，移动到特定位置时设置出光节点，出光焊接，形成焊缝形状。三轴焊接模组伺服电机移动轨迹决定焊接动作完成时间，若无效移动轨迹过多，将导致焊接时间过长，降低焊接效率。

第四，焊印形状未经过计算和分布，则会增加极柱焊接区域面积，导致顶盖组件成本增加，降低生产效益。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池激光焊接方法及电池，提高焊接区域利用率，以达到提高产能的目的。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种电池激光焊接方法，其特征在于，所述电池激光焊接方法包括以下步骤：

获取电池中顶盖组件的最大焊接面积；

将电池中连接片的其中一个侧面进行磨砂处理，形成粗糙面，并将连接片的粗糙面朝向顶盖组件设置；

利用焊接机构将连接片的粗糙面和顶盖组件进行焊接，使连接片和顶盖组件之间形成最大焊接面积。

作为优选，公式Smax＝W*L，其中，Smax为顶盖组件的最大焊接面积，W为连接片和顶盖组件之间焊缝的焊缝宽度，L为连接片和顶盖组件之间焊缝的焊缝长度。

作为优选，根据焊缝宽度，调整焊接机构的焊接功率和焊接速度，使焊接机构按照焊接功率和焊接速度进行出光焊接。

作为优选，利用焊缝长度规划焊缝形状后，对焊接路径轨迹进行规划，使焊接机构按照焊接路径轨迹进行移动。

作为优选，焊缝包括两个分别对称设置于顶盖组件两侧的子焊缝，每个子焊缝为连续或间断设置。

作为优选，所述子焊缝的形状为“口”字形、“折线形”、“螺旋形”、“蛇形”及“平行线形”中的任意一种。