[发明专利]一种提高效率的齿轮加工工艺

说明书

本申请涉及一种提高效率的齿轮加工工艺，其主要包括以下步骤：步骤S1：车削，对毛坯进行车削；步骤S2：齿加工，利用滚齿机或者插齿机对工件进行切削；步骤S3：热处理，对齿轮的轮齿进行淬火，感应线圈同轴套设于齿轮，感应线圈内通过高频交流电，所述齿轮的齿槽内淬火辅助工具，所述淬火辅助工具包括多个位于所述齿轮齿槽内的导电插块，所述导电插块与相邻两个轮齿电连接，所述导电插块的电阻率小于所述齿轮的电阻率；步骤S4：磨削，对齿轮端面和内孔进行磨削；步骤S5：开键槽，对齿轮内圈进行加工成型键槽；步骤S6：磨齿，对于齿轮轮齿进行磨削。本申请具有提升齿轮加工效率的效果。

技术领域

本申请涉及齿轮加工工艺的领域，尤其是涉及一种提高效率的齿轮加工工艺。

背景技术

齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件。制造齿轮常用的钢有调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢，从而确保齿轮具有足够的强度，承受连续啮合过程承受的应力。因为齿轮啮合过程中，两个齿轮之间会产生大量的摩擦，所以为了提升齿轮的使用寿命，其表面会采用增加齿轮表面耐磨性的工艺。

目前公开号为CN104120219A的中国发明专利申请公开了一种齿轮生产工艺，包括顺序进行的棒材切料、切削加工、热处理、精切削和磨削加工，所述棒材的材质为20CrMnTiH。其热处理为加热至830-920℃进行渗碳处理，且渗碳处理中以上温度保持时间不少于3h；渗碳处理后进行缓慢冷却；毛坯缓慢冷却到不高于550℃时进行第二次加热并保温不少于2h后淬火，淬火中加热方式采用高频加热，采用线圈同轴套设于齿轮，其中第二次加热为将毛坯加热至840-870℃；对淬火后的毛坯第三次加热至170-200℃并保温不少于3h进行回火。

针对上述中的相关技术，发明人认为：高频加热时，在集肤效应下齿轮中涡电流会沿着齿圈的外圈流动，而齿轮边缘处因齿槽的存在而呈锯齿状，所以涡电流会在齿槽底部集中，导致齿槽底部的温度上升速度较快。但是合格的齿轮啮合时，齿顶和齿槽不会产生接触，所以这个部分不会产生磨损，齿槽底部不需要进行表面淬火。对于不需要淬火的表面进行加热，导致齿轮齿部的加热效率收到影响。综上上述技术方案存在因为加热位置不集中于齿部而影响齿轮齿部的加热效率的缺陷。

发明内容

为了缓解因为加热位置不集中于齿部而影响齿轮齿部的加热效率的缺陷，本申请提供一种提高效率的齿轮加工工艺。

本申请提供的一种提高效率的齿轮加工工艺，采用如下的技术方案：

一种提高效率的齿轮加工工艺，主要包括以下步骤：步骤S1：车削，对毛坯进行车削；步骤S2：齿加工，利用滚齿机或者插齿机对工件进行切削；步骤S3：热处理，对齿轮的轮齿进行淬火，感应线圈同轴套设于齿轮，感应线圈内通过高频交流电，所述齿轮安装有淬火辅助工具，所述淬火辅助工具包括多个位于所述齿轮齿槽内的导电插块，所述导电插块与相邻两个轮齿电连接，所述导电插块的电阻率小于所述齿轮的电阻率；步骤S4：磨削，对齿轮端面和内孔进行磨削；步骤S5：开键槽，对齿轮内圈进行加工成型键槽；步骤S6：磨齿，对于齿轮轮齿进行磨削。

通过采用上述技术方案，在步骤S3中，高频加热时，集肤效应下齿轮中涡电流会沿着齿圈的外圈流动，因为齿槽内设置有导电插块，从而使两个相邻两个轮齿电连接。涡电流通过导电插块在轮齿之间流动，减少涡电流在齿槽底部的位置，降低感应线圈加热齿轮时齿槽底部的位置的温度。同时导电插块的电阻率低，其电阻较低，所以导电插块内的电流较小，其产生的热量也较小。通过能量守恒定理，感应线圈产生的热量更加集中于轮齿，提升了感应线圈对于轮齿加热的效率。再者齿槽底部未进行淬火，其表面硬度较低而韧性高，当齿轮啮合传递动力时，齿槽底部位置为应力集中点，所以韧性高更加更能够吸收应力，减少因应力集中而导致齿根开裂的情况。

可选的，于步骤S1前对毛坯进行正火。

通过采用上述技术方案，利用改善切削性能，减少切削时对刀具的损伤，提升切削效率。同时还能减小毛坯锻造过程产生的内应力，减小后续热处理时的热变形。