[发明专利]一种耐高压冲击的石英玻璃管及其制作方法

说明书

本发明公开了一种耐高压冲击的石英玻璃管及其制作方法，该石英玻璃管是由以下重量配比的原料制得的，硝酸钡0.02‑0.04重量份、硝酸铝0.2‑0.3重量份、水1‑3重量份、石英砂80‑120份。本发明采用硝酸钡、硝酸铝，通过网络形成体铝元素对网络的修补来提高石英玻璃的耐压性能，修补硅原子键的稳定性。

技术领域

本发明涉及一种石英玻璃管，特别涉及一种耐高压冲击的石英玻璃管及其制作方法。

背景技术

通常的石英管常规做成石英泡壳后，耐压在70-80KG，由于石英玻璃中通常含有微量的碱金属和碱土金属元素，这些元素会破坏石英管的硅氧四面体网络，从而影响石英管的抗冲击性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理的耐高压冲击的石英玻璃管。

本发明所要解决的另一技术问题是针对现有技术的不足，提供一种使用上述耐高压冲击的石英玻璃管的制作方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种耐高压冲击的石英玻璃管的制作装置，其特点是，该石英玻璃管是由以下重量配比的原料制得的，硝酸钡0.02-0.04重量份、硝酸铝0.2-0.3重量份、水1-3重量份、石英砂80-120 份。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下技术方案实现，石英砂中SiO₂含量≥99.98%。

一种耐高压冲击的石英玻璃管的制作方法，其特征在于，该方法包括如下步骤，

（1）按照重量份分别称取硝酸钡、硝酸铝，将上述硝酸钡、硝酸铝溶于水中，并充分搅拌使其溶解均匀，制得溶液；

（2）将步骤（1）中获得的溶液与石英砂混合，并进行搅拌，使其充分混合均匀；

（3）将步骤（2）中搅拌均匀的石英砂原料送入烤砂炉中进行烘干，烘干温度为700-800℃；

（4）将步骤（3）中烘干后的石英砂原料冷却至室温；

（5）将步骤（4）中冷却至室温的石英砂原料送入连熔炉，连熔炉温度为2000℃～2200℃，待石英砂原料充分熔融后拉制成耐高压冲击的石英玻璃管。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下技术方案实现，在步骤（3）中，将英砂原料分批投入烤砂炉中，每批投入量为上一批投入量的1/3-1/2，投入间隔时间为0.5-1h，直至全部投入为止。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下技术方案实现，步骤（4）中采用冷却装置进行冷却，所述冷却装置包括冷却罐和装在冷却罐内的振动筛板，冷却罐顶部装有进料斗，冷却罐底部设有出料口，冷却罐的上部设有抽真空口，抽真空口通过抽真空管道与抽真空泵相连，冷却罐内壁上固定有振动筛板的支撑座，振动筛板通过支撑弹簧装在支撑座上，振动筛板底部装有振动器，振动筛板上装有冷却用的循环水路，冷却罐上设有储水箱，储水箱通过抽水泵与循环水路连接。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下技术方案实现，所述振动筛板设有板体，板体上设有若干筛孔,所述振动筛板设有若干层，每层振动筛板之间通过支撑弹簧相接。

与现有技术相比，本发明采用硝酸钡、硝酸铝，通过网络形成体铝元素对网络的修补来提高石英玻璃的耐压性能，修补硅原子键的稳定性。

附图说明

图1为本发明中所述冷却装置的结构图。

图中：1-冷却罐、2-进料斗、3-出料口、4-振动筛板、5-支撑座、6-振动器、7-支撑弹簧、8-抽真空管道、9-真空泵、10-储水箱、11-抽水泵。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。