[发明专利]一种重防腐涂层及其涂抹工艺

说明书

本发明公开了一种重防腐涂层及其涂抹工艺，包括底涂层和面涂层；所述底涂层包括以下重量份数的组分，缩水甘油胺型环氧树脂30~40份、双酚A环氧树脂25~35份、咪唑6~10份、云母1~3份、硅微粉2~4份、滑石粉2~4份、钛白粉1~4份、溶剂4~6份、改性剂3~5份、消泡剂0.5~1份和稀土催干剂1~5份；所述面涂层包括以下重量份数的组分，双酚A环氧树脂60~70份，脂肪胺10~15份、钛白粉2~4份、溶剂10~15份、消泡剂1~2份、纳米二氧化硅1~2份和稀土催干剂1~5份。本发明的优点是底涂层采用缩水甘油胺型环氧树脂和双酚A环氧树脂的混合制成，抗腐蚀性能较强，添加了改性剂，使得涂料具有较强的附着性，采用了稀土催干剂，使得涂料表干速度非常快；面涂层加入纳米二氧化硅，增加使用寿命。

技术领域

本发明涉及防腐蚀领域，特别是防腐蚀涂料，具体涉及一种重防腐涂层及其涂抹工艺。

背景技术

在现有化工液体存储中，一般会采用金属罐存储，化工液体中有大量的酸性液，所以会在金属罐的内壁上加载屏蔽层，现有屏蔽层有采用橡胶层，但橡胶层厚度大，易老化变硬，与罐体的附着力不够，并且在出现损伤后，不方便修补。

现有屏蔽层也有采用涂料，一般采用环氧树脂类的涂料，具有防腐蚀效果，但现有采用的涂料，防腐蚀效果不强，导致使用在化工罐体内壁时，使用寿命较短。并且现有涂料涂刷时，采用多层分次粉刷，但现有的涂料干燥速度非常慢，极大影响了粉刷速度。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明的目的在于提供一种重防腐涂层及其涂抹工艺，为解决现有涂料防腐蚀效果差，以及干燥速度慢的缺陷。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了如下方案：

第一方面，一种重防腐涂层，包括底涂层和面涂层；

所述底涂层包括以下重量份数的组分，缩水甘油胺型环氧树脂30~40份、双酚A环氧树脂25~35份、咪唑6~10份、云母1~3份、硅微粉2~4份、滑石粉2~4份、钛白粉1~4份、溶剂4~6份、改性剂3~5份、消泡剂0.5~1份和稀土催干剂1~5份；

所述面涂层包括以下重量份数的组分，双酚A环氧树脂60~70份，脂肪胺10~15份、钛白粉2~4份、溶剂10~15份、消泡剂1~2份、纳米二氧化硅1~2份和稀土催干剂1~5份。

在一个可能的设计中，所述改性剂采用环氧稀释剂cydpg-207。

在一个可能的设计中，所述稀土催干剂采用环烷酸铈。

在一个可能的设计中，所述稀土催干剂呈鳞片状。

在一个可能的设计中，所述面涂层还包括松香季戊四醇脂1~2份。

第二方面，一种重防腐涂层的涂抹工艺，包括以下步骤，

喷砂：对需涂抹处进行喷砂处理；

涂抹底漆：在被涂抹处涂抹2层底漆，每层底漆的厚度为150~200微米，每次涂抹前，需保证上一次的涂层已表干；

涂抹面漆：在底漆上再涂抹3~4层面漆，每层面漆的厚度为100~150微米，每次涂抹前，需保证上一次的涂层已表干；

固化：保持周围温度在18°以上，保持时间为10~12天。

在一个可能的设计中，在喷砂后，被涂抹处的清洁度需达到Sa2.5~3，锚纹深度50~75微米。

在一个可能的设计中，喷砂后，还需要吹尽表面余灰，并且在6~8h内，进行第一层底漆的涂抹。

在一个可能的设计中，所述底漆的涂抹采用刮涂，面漆的涂抹采用滚刷。