[发明专利]一种基于纯镍板加热后的轧制方法

权利要求书

1.一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤1、板坯预加热段：对板坯进行预热，预加热温度300～380℃，并持续5～15min，加热炉内含氧量8.58％～11.03％，采用板坯厚度为115～160mm，加热炉采用连续步进式加热炉；

步骤2、板坯一段加热：完成预加热后，对板坯进行30～45min的一段加热，加热温度868～1020℃，加热炉内含氧量3.73％～4.73％；

步骤3、板坯二段加热：温度1020～1086℃，时间40～55min，加热炉内含氧量9.18％～11.37％；

步骤4、板坯均热段：温度1068～1102℃，加热时间45～65min，加热炉内含氧量7.01％～9.48％，总加热时间控制在120～180min；

步骤5、板坯粗轧：通过传送辊将加热完成除鳞 的板坯传输至粗轧机，粗轧机采用循环可逆轧机，粗轧温度1050～1160℃，7道次立辊辊缝为1385～1420mm，轧制速度2～4.5m/s，控制变形量85％～90％得到厚度3～5mm可精轧板材，将板材在精整机上头尾切齐；

步骤6、精轧前氧化皮处理：对粗轧完成后的板坯通过酸溶液进行冷却喷雾，使氧化皮急速冷却的同时促使氧化皮剥离，呈网状裂纹，板坯两侧均设有除鳞 喷嘴和高压喷气嘴，除鳞 喷嘴一侧设有高压喷气嘴，二者交替布置，除鳞箱设8～10套除鳞 喷嘴，喷射距离为130～150mm，前倾角为16～22°，高压喷淋水压控制在5～8MPa，除鳞 速度1.5～2m/s，高压喷气气压控制在2～4MPa，高压喷气以及高压喷淋水交错混合喷射构成除鳞系统，对板坯表面的氧化皮进行清理；

步骤7、板材精轧：粗轧完成后的板坯通过传送辊传送至精轧机组，精轧机组采用F1～F8共8架精轧机，精轧入口温度1157.9～1250℃，出口温度1022.8～1100℃，道次下压率分别为F1：38.49～39.77％、F2:0；F3:32.92～34.03％、F4:29.66～30.6% 、F5:25.44～27.59％、F6:21.42～22.33％、F7:19.16～20.88％、F8:15.22～18.14％；

步骤8、卷取 ：精轧完成后送入卷取机进行带钢的卷取 ，卷取 温度为750～890℃；

步骤9、酸洗退火：退火温度850～950℃，时间为35～55min，完成退火后通入酸洗池内进行酸洗，酸洗速度控制在1.5m/s～2.5m/s。

2.根据权利要求1所述的一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于步骤1中预热温度以150～220℃/min对板坯进行升温加热。

3.根据权利要求1所述的一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于步骤2～步骤4中，一段加热中加热炉内上部燃烧嘴温度952～1020℃，下部燃烧嘴868～983℃，二段加热中加热炉内上部燃烧嘴加热温度1020～1072℃，下部燃烧嘴加热温度1047～1086℃，均热段上部燃烧嘴加热温度1075～1102℃，下部燃烧嘴加热温度1068～1072℃。

4.根据权利要求1所述的一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于步骤5中板坯粗轧，7道次下压量分别为：第一道次17.07～30.75mm，第二道次：17.04～26.55mm，第三道次：17.01～26.46mm，第四道次：16.97～24.58mm，第五道次：16.93～24.21mm，第六道次：14.5～16.28mm；第七道次：10.2～12.15mm。

5.根据权利要求1所述的一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于步骤6中酸溶液采用浓度150～200g/L的氯化氢溶液。

6.根据权利要求1所述的一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于步骤7中板材精轧中精轧机F1～F8上支撑辊径1475～1480mm，下支撑辊径1470～1500mm，步骤7中板材精轧板材本身温度控制在1019～1080℃。

7.根据权利要求1所述的一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于步骤9中酸洗池中硫酸浓度为220mg/L～280mg/L，氢氟酸浓度为45mg/L～55mg/L。

8.根据权利要求1所述的一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于在步骤5板坯粗轧之前进行除鳞 ，除鳞 系统具体为板坯粗轧高压喷气以及高压喷淋水交错混合喷射构成除鳞系统，板坯两侧均设有除鳞 喷嘴和高压喷气嘴，除鳞 喷嘴一侧设有高压喷气嘴，二者交替布置，除鳞箱设10～16套除鳞 喷嘴，喷射距离为180～200mm，前倾角为10～15°，高压喷淋水压控制在10～12MPa，除鳞 速度1.5～2m/s，高压喷气气压控制在5～6MPa。