[发明专利]一种改善铝壳锂离子电池极片界面的排气方法

说明书

一种改善铝壳锂离子电池极片界面的排气方法，用于解决由于极片层数较多，尤其是针对高容量的大尺寸铝壳锂离子电池，产生的部分气体存在无法及时排出的问题。在电池化成过程中的第一次注液化成工序和第二次注液工序之间，进行如下步骤：第一次注液后，将大尺寸铝壳锂离子电池静置；电池安放至化成柜的相应点位上，按如下操作进行排气处理；第一阶段：抽真空，保压；第二阶段：充入N₂，使真空度降低，保压；第三阶段：上述两个阶段，循环8~17次；第四阶段：25~45 kPa，保压3~12 s；电池排气处理结束后，静置后进行二次注液。本发明的排气方法，可有效排出铝壳锂离子电池化成过程中残留的气体，改善极片的界面。

技术领域

本发明涉及铝壳锂离子电池制造技术领域，公开了一种改善铝壳锂离子电池极片界面的排气方法，适用于铝壳锂离子电池，尤其是高容量大尺寸铝壳锂离子电池。

背景技术

对于铝壳锂离子电池化成，尽管化成过程是采用负压化成，但由于极片层数较多（不论是叠片还是卷绕），尤其是针对高容量的大尺寸铝壳锂离子电池（锂离子电池厚度≥47mm，宽度≥173mm，高度≥132mm），电池尺寸较大，产生的部分气体存在无法及时排出的情况，极易导致极片界面出现气泡暗斑，严重的甚至导致析锂，严重影响了锂离子电池的性能和质量。

发明内容

本发明的目的是提供一种改善铝壳锂离子电池极片界面的排气方法，可有效排出铝壳锂离子电池化成过程中残留的气体，改善极片的界面。

本发明的技术方案是：在电池化成过程中的第一次注液化成工序和第二次注液工序之间，进行如下步骤：

步骤一）第一次注液后，将大尺寸铝壳锂离子电池静置24 h~60 h；

步骤二）电池安放至化成柜的相应点位上，按如下操作进行排气处理；

第一阶段：抽真空至真空度达到-80 kPa ~ -98 kPa（相对真空度），保压3 ~ 12s；

第二阶段：充入N₂，使真空度降低，直至25 ~ 45 kPa（相对真空度），保压23 ~38s；

第三阶段：上述两个阶段，循环8~ 17次；

第四阶段：25 ~45 kPa（相对真空度）下，保压3 ~ 12 s；

步骤三）电池排气处理结束后，静置20 h~60h后进行二次注液。

本发明步骤一）中将大尺寸铝壳锂离子电池静置的最佳时间为36 h~ 48 h。

本发明步骤二）中第一阶段：抽真空至真空度最佳达到-85 kPa ~ -95 kPa（相对真空度），保压最佳时间5~10 s；

第二阶段：充入N₂，使真空度降低，直至30 ~ 40 kPa（相对真空度），保压25~ 35s；

第三阶段：上述两个阶段，循环10 ~15次；

第四阶段：30 ~40 kPa（相对真空度），保压5 ~ 10 s。

本发明步骤三）中电池排气处理结束后，静置24 h~48 h后进行二次注液。

本发明方法简单，可有效排出大尺寸铝壳锂离子电池化成后残余的气体，改善极片界面，从而确保锂离子电池性能。

附图说明

图1为以现有技术作为参照例的拆解界面；

图2为本发明专利中实施例的拆解界面。

具体实施方式