[发明专利]一种可标准化且批量生产的提琴琴弓的制作方法

权利要求书

1.一种可标准化且批量生产的提琴琴弓的制作方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

步骤一：弓杆前端件(1)成型；弓杆前端件(1)外部形状近似为数字‘7’，弓杆前端件(1)的前端弯曲翘起，弓杆前端件(1)的后端截面为圆形；弓杆前端件(1)的成型过程是：在弓杆前端件成型工装(5)上铺设：宽为88mm、长为650mm的碳纤维预浸料，碳纤维预浸料的铺层高度为前低后高，高度由前至后的变化范围为4-5.5mm，每层碳纤维预浸料铺设厚度为0.1mm，总铺设40-55层；在弓杆前端件成型工装(5)上加装耐高温薄膜袋，用真空嘴抽负压至0.5-1.5MPa，将铺叠的碳纤维预浸料压实，把弓杆前端件成型工装(5)放入真空热压罐内加温至90-180℃，加压至0.5-10MPa，铺叠的碳纤维预浸料经过60-300min固化成型；待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出弓杆前端件成型工装(5)，去除弓杆前端件成型工装(5)上的耐高温薄膜袋，起下固化成型的碳纤维预浸料板，并将所述碳纤维预浸料板切割成宽6.5mm、长580mm、高度与上述碳纤维预浸料的铺层高度变化范围相同的碳纤维条板，最后沿碳纤维条板的平面方向将所述碳纤维条板修整为长为570mm、直径为3.5-5.0mm的碳纤维圆柱体；

步骤二：弓杆前端件(1)加工凸块和盲孔以及表面处理；将弓杆前端件(1)弯曲一端定义为弓杆前端件(1)的前上端，在弓杆前端件(1)前上端处加工一凸块，在弓杆前端件(1)的后端面沿轴向开盲孔，目的是与弓杆后端件(4)相连接；对弓杆前端件(1)表面进行光洁度处理，使其光洁度达到Ra0.05以上；

步骤三：弓杆后端件(4)成型及表面处理；需要先预制个长为200-250mm、外圆直径为5.5-7mm、壁厚为2mm的金属空心管；所述金属空心管的前端设有与弓杆前端件(1)的盲孔相匹配的金属销，在金属空心管外表面缠绕碳纤维织物预浸料，所述碳纤维织物预浸料的织物纤维丝束在3K以上，并加装耐高温薄膜袋，用真空嘴抽负压至0.5-1.5MPa，将缠绕在金属空心管外表面的碳纤维织物预浸料压实，把金属空心管放入真空热压罐内加温至90-180℃，加压至0.5-10MPa，缠绕的碳纤维织物预浸料经过60-300min固化成型，待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出弓杆后端件成型件，去除耐高温薄膜袋，对弓杆后端件成型件表面进行光洁度处理，使其光洁度达到Ra0.05以上，制成弓杆后端件(4)；

步骤四：弓杆组装；将弓杆后端件(4)的金属销紧密插入弓杆前端件(1)的盲孔内，组合成弓杆；

步骤五：前尾库(2)和后尾库(3)成型及表面处理；前尾库(2)和后尾库(3)的成型过程是：将碳纤维织物预浸料分别铺叠在前尾库成型工装和后尾库成型工装上，铺叠在前尾库成型工装上的每层碳纤维织物预浸料铺设厚度为0.1-0.2mm，总铺设40-80层，铺叠在后尾库成型工装上的每层碳纤维织物预浸料铺设厚度为0.1-0.2mm，总铺设40-80层，分别在前尾库成型工装和后尾库成型工装上加装真空薄膜袋，用真空嘴分别抽负压至0.5-1.5MPa，将铺叠的碳纤维织物预浸料压实，再把前尾库成型工装和后尾库成型工装放入真空热压罐内加温至90-180℃，加压至0.5-10MPa，铺叠的碳纤维预浸料经过60-300min固化成型，待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出前尾库成型工装和后尾库成型工装，去除耐高温薄膜袋，起下前尾库成型件和后尾库成型件，分别对前尾库成型件和后尾库成型件表面进行光洁度处理，使光洁度均达到Ra0.05以上；

步骤六：前尾库(2)及后尾库(3)与弓杆的装配；在前尾库(2)背面加工有凹槽，将弓毛一端打结捆绑后固定放入前尾库(2)内，前尾库(2)的凹槽与弓杆前端件(1)的凸块相紧密配合固定，在弓杆后端件(4)的侧壁上沿长度方向开设长方形孔，将螺母与活螺栓均设置在弓杆后端件(4)的内腔中，且二者螺纹连接，活螺栓的端头抵靠在弓杆后端件(4)的后端面上，螺母设置在长方形孔处并与后尾库(3)下端面固定连接，旋转活螺栓，螺母在长方形孔内往复移动，从而带动后尾库(3)前后移动，达到调整弓毛在弓杆上的松紧度的目的；

步骤七：琴弓总装；将后尾库(3)移动到长方形孔最前端，拉紧弓毛至后尾库(3)位置，将弓毛打结捆绑后固定放入后尾库(3)里面，最后旋转弓杆尾端的活螺栓，使后尾库(3)向后端移动，将弓毛达到规定的拉力值。