[发明专利]铝带分切用刀具性能评价及优化方法

权利要求书

1.铝带分切用刀具综合性能评价及优化方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)刀具表面检测：将刀具分别经机器和人工检测，以获得刀具表面检测结果，并将刀具表面检测结果与刀具表面预设结果进行对比以获得刀具表面检测的差值绝对值X1；

2)刀具尺寸检测：将刀具放入立体扫描车间，生成针对每一刀具的立体实际模型，并将其与立体扫描车间内部预设的刀具立体预设模型进行对比检测，以获得刀具尺寸检测结果，并将刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果进行对比以获得刀具尺寸检测的差值绝对值X2；

3)刀具受力检测：分别对刀具进行切割方向受力检测及垂直刀面方向的受力检测，并分别将刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值进行对比，并记录刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值的差值绝对值X3；

4)分别将刀具表面检测的差值绝对值X1、刀具尺寸检测的差值绝对值X2、及刀具受力检测的差值绝对值X3代入预设的综合评价体系中，以确定该刀具的综合性能评价值；

5)根据综合性能评价值，确定对应的刀具性能优化措施。

2.根据权利要求1所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤1)中刀具表面检测中，检测的项目至少包括有刀具表面清洁度检测、刀具表面平滑度检测、及刀具表面光洁度检测，且分别针对不同的检测项目预设有不同的表面检测系数。

3.根据权利要求2所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤2)中，当刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果的偏差绝对值大于预设阈值时，认定刀具成型不合格，并将其送入不合格通道中；当刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果的偏差绝对值小于预设阈值时，将刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果进行对比。

4.根据权利要求3所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述的检测尺寸至少包括有刀头尺寸、刀刃尺寸、刀柄尺寸、及其对应质量；且根据不同的检测尺寸预设有不同的尺寸检测系数。

5.根据权利要求4所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤3)中，刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值的差值绝对值X3分别预设有不同的受力检测系数。

6.根据权利要求5所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤4)中，所述预设的综合评价体系为

Y＝aX1+bX2+cX3；其中，

Y为刀具的综合性能评价值；

X1为刀具表面检测的差值绝对值；

X2为刀具尺寸检测的差值绝对值；

X3为刀具受力检测的差值绝对值；

a为预设的刀具表面检测的对应系数；

b为预设的刀具尺寸检测的对应系数；

c为预设的刀具受力检测的对应系数。

7.根据权利要求6所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：其中，

aX1＝a1 X11+a2 X12+a3 X13；

a1为刀具表面清洁度检测系数；

X11为刀具表面清洁度差值绝对值；

a2为刀具表面平滑度检测系数；

X12为刀具表面平滑度差值绝对值；

a3为刀具表面光洁度检测系数；

X13为刀具表面光洁度差值绝对值。

8.根据权利要求6所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：其中，

bX2＝b1 X21+b2 X22+b3 X23+b4 X24；

b1为刀头尺寸检测系数；

X21为刀头尺寸差值绝对值；

b2为刀刃尺寸检测系数；

X22为刀刃尺寸差值绝对值；

b3为刀柄尺寸检测系数；

X23为刀柄尺寸差值绝对值；

b4为对应质量检测系数；

X24为对应质量差值绝对值。