[发明专利]一种冷轧304奥氏体不锈钢带钢酸洗方法

说明书

本发明涉及一种冷轧304奥氏体不锈钢带钢酸洗方法，将带钢依次经过硝酸电解酸洗步骤、研磨刷洗步骤和混酸酸洗步骤进行处理；将硝酸电解酸洗步骤所产生的硝酸废液经NaOH中和处理得到NaNO₃溶液，然后将该NaNO₃溶液与混酸酸洗所产生的混酸废液反应，将生成的Na₂SiF₆沉淀过滤除去，获得含HNO₃的滤液，将该滤液返回至硝酸电解酸洗步骤进行再次利用。本发明采用硝酸与氟硅酸的混酸酸洗液，能持续保证混酸酸洗液的活性，减少废酸的排放量，不会生成氟化物沉淀；能实现酸洗废液的协同处置，能实现酸洗废液的循环利用，降低生产成本和酸洗废液处理成本；在合理处置酸洗废液的同时，得到的主要副产物氟硅酸钠为应用广泛的化工产品，因此能进一步降低酸洗废液处理成本。

技术领域

本发明属于不锈钢生产技术领域，具体涉及一种冷轧304奥氏体不锈钢带钢酸洗方法。

背景技术

冷轧304奥氏体不锈钢带钢酸洗时，一般采用混酸(HNO₃+HF)酸洗工艺，但是，酸洗过程中，随着反应的进行，溶液中的金属离子浓度逐渐升高，而金属离子会与Fˉ离子结合生成氟化物沉淀，导致溶液中Fˉ离子浓度降低，使酸液活性不断降低，降低了混酸酸洗效率，酸液使用寿命缩短，酸溶液排废量加大，导致生产成本增加。同时，难溶的氟化物极易堵塞泵及管道，而且后续废水处理成本也会增加，这是因为Fˉ离子可以防止硝酸溶液的分解，但Fˉ离子又可以通过点腐蚀加快氧化皮的溶解。

此外，随着酸洗时间的延长，形成的氟化物沉淀会附着在带钢表面上影响酸洗质量，同时也会沉积在循环系统的管道和循环罐中，很容易堵塞酸管道，影响酸液的循环；而且带钢表面脱落的氧化皮会与氟化物沉淀结合形成硬泥垢，很难被清除，导致需要经常停机维护，降低生产效率。

发明内容

本发明涉及一种冷轧304奥氏体不锈钢带钢酸洗方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明涉及一种冷轧304奥氏体不锈钢带钢酸洗方法，包括如下步骤：

硝酸电解酸洗步骤：将带钢浸入具有硝酸溶液的电解池中进行电解酸洗，所述硝酸溶液浓度为130～150g/L，温度为50～70℃，电流密度为22～30A/dm³；

研磨刷洗步骤：对经过硝酸电解的带钢进行研磨刷洗，采用的辊刷刷毛直径为0.5～1mm，刷毛中含有150～200目数的碳化硅磨料，设置电机转速在800～1400rpm之间，电机电流大小在120～320A之间；

混酸酸洗步骤：经研磨刷洗后的带钢依次经过两段混酸酸洗，其中，第一段混酸酸洗液中，HNO₃浓度为130～150g/L，H₂SiF₆浓度为15～25g/L；第二段混酸酸洗液中，HNO₃浓度为110～130g/L，H₂SiF₆浓度为10～20g/L；两段混酸酸洗液的温度均为50～70℃；

酸洗废液协同处理步骤：将硝酸电解酸洗步骤所产生的硝酸废液经NaOH中和处理得到NaNO₃溶液，然后将该NaNO₃溶液与混酸酸洗所产生的混酸废液反应，将生成的Na₂SiF₆沉淀过滤除去，获得含HNO₃的滤液，将该滤液返回至硝酸电解酸洗步骤进行再次利用。

作为实施方式之一，所述硝酸电解酸洗步骤中，电解酸洗时间为10～20s。

作为实施方式之一，所述混酸酸洗步骤中，两段混酸酸洗的时间均为20～30s。

本发明至少具有如下有益效果：