[发明专利]核电吊篮筒体上出口的成型方法

权利要求书

1.核电吊篮筒体上出口的成型方法，其特征在于：采用成型工装与圆弧板工件，成型工装包括：上模、压边模、下模，上模、压边模、下模均采用HT250铸铁整体铸造后由数控中心机加工形成；上模由下至上包括锥形段模头和圆柱段模头，锥形段模头的外径由下至上逐渐变大，锥形段模头的高度大于等于150mm；压边模包括：压边模本体，压边模本体上开设有可供上模通过的压边模通孔，压边模本体底面为与圆弧板工件相匹配的圆弧面；压边模的顶部开设有用于安装配重块的安装槽；下模包括：下模本体，下模本体上开设有下模孔，下模本体的顶面为与圆弧板工件相匹配的弧形的支撑面，下模孔的上端部圆角过渡至支撑面；圆弧板工件上设有预开孔；成型步骤包括：一、将上模、压边模、下模安装在油压机上，将圆弧板工件加热后吊装固定在下模上，将压边模压挡在圆弧板工件上，然后将装有圆弧板工件的下模移动至上模的正下方，上模、圆弧板工件上的预开孔、压边模通孔以及下模孔同轴；圆弧板工件采用316H材质，圆弧板工件加热至1000℃～1100℃后吊装固定在下模上；二、油压机驱动上模对预开孔进行三次压制，一次预成型压制：上模伸入预开孔深度50mm；二次预成型压制：上模伸入预开孔100mm；三次成型压制：上模完全伸入预开孔中，预开孔的边缘沿下模孔的导向形成向下的管口；三、压挡有压边模的圆弧板与下模一起进炉消应力热处理后脱模；预开孔为椭圆，椭圆长轴尺寸与成型后管口的内径尺寸的比例为1:1.25，椭圆短轴尺寸与成型后管口内径尺寸的比例为1:1.48；下模孔的内径是成型后管口内径加上两倍的成型后管口壁厚，锥形段模头的底部直径为成型后管口内径的85%；圆柱段模头的直径为成型后管口内径。

2.根据权利要求1所述的核电吊篮筒体上出口的成型方法，其特征在于：上模的圆柱段模头的顶部设置有螺纹连接孔，所述的螺纹连接孔用于与油压机的上模连接杆螺纹固定；所述的下模安装在油压机的可移动工作平台上。