[实用新型]一种新型塑壳上下料结构

说明书

本实用新型公开了一种新型塑壳上下料结构，包括夹爪机构、旋转机构和下料机构；所述夹爪机构包括旋转件和四个夹爪，其中所述旋转件的旋转周向上依次设置有等间距的上料、中转、插值、下料四个工位，所述四个夹爪分别设置在所述四个工位上，并随着所述旋转件的旋转依次轮替；所述旋转机构用于驱动所述旋转件的旋转和所述夹爪的开闭；所述下料机构用于向下推出所述下料工位的夹爪中的塑壳。本实用新型将塑壳的上料、插值、下料分成三个工位同时进行，通过旋转件的旋转实现，节省设备各工位所需时间，并由下料机构完成塑壳的推出，确保塑壳的生产流程顺畅进行不卡壳，进而提高设备插塑壳的生产效率。

技术领域

本实用新型涉及线束加工技术领域，特别是指一种新型塑壳上下料结构。

背景技术

在家电、汽车线束加工领域，经常需要将加工好的线插值到塑壳里面，为了保证线束插值效率以及节省塑壳插值空间，经常把塑壳的上料和下料设计在同一结构。因此，塑壳上下料结构的动作会直接影响到插值的效率和质量。

目前，市场上比较常见的塑壳上下料结构如图1所示，其结构原理为：塑壳40’在供料机构的作用下，直接供料到夹爪12’处，气缸32’先使夹爪12’闭合，夹住并且定位塑壳40’，然后线材50’在插值机构的作用下，插入到塑壳40’的孔中。根据需求将不同数量的线材50’插值到塑壳40’后，插值完成的塑壳40’需要从夹爪12’处排出，这个时候气缸32’旋转90°并使夹爪12’张开，塑壳40’从夹爪12’处掉出，完成成品塑壳40’下料动作，该过程如图2所示。

上述塑壳上下料结构的缺点在于：塑壳的上料、插值、气缸旋转、下料是依次按工位分步进行的，因此会耗费大量的时间，单单塑壳的上料、气缸的旋转、塑壳下料合起来就需要2秒以上，且塑壳在完成一个成品插值的时间基础上，又需要再增加2秒左右的时间，这就导致整台插塑壳设备的效率非常低，性价比不高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型塑壳上下料结构，将塑壳的上料、插值、下料分成三个工位同时进行，节省设备各工位所需时间，提高设备插塑壳的生产效率。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种新型塑壳上下料结构，包括夹爪机构、旋转机构和下料机构；所述夹爪机构包括旋转件和四个夹爪，其中所述旋转件的旋转周向上依次设置有等间距的上料、中转、插值、下料四个工位，所述四个夹爪分别设置在所述四个工位上，并随着所述旋转件的旋转依次轮替；所述旋转机构用于驱动所述旋转件的旋转和所述夹爪的开闭；所述下料机构用于向下推出所述下料工位的夹爪中的塑壳。

所述夹爪包括具有活动空间的固定块、相对设置的固定爪和活动爪、复位件，其中所述固定爪连接在所述活动空间的一侧，所述活动爪活动配合在所述活动空间中，所述复位件安装在所述活动空间另一侧的侧壁与所述活动爪之间，以使所述活动爪向所述固定爪移动实现夹持动作。

所述复位件为弹簧。

所述夹爪还包括至少一根与所述固定爪的夹持面垂直的活动销钉，该活动销钉依次贯穿所述固定块和活动爪。

所述夹爪还包括活动连杆和固定连杆，所述活动杆的一端与所述活动爪枢接配合，所述活动连杆的另一端与所述固定连杆的一端枢接配合，所述固定连杆的另一端与所述固定块枢接配合，所述旋转机构包括分别与上料、下料工位的夹爪相对设置的第一顶缸和第二顶缸，所述第一顶缸、第二顶缸工作时推动所述活动连杆和固定连杆的枢接处以使所述活动爪和固定爪分离。

所述旋转机构包括底座、旋转贯穿所述底座并与所述旋转件连接的旋转轴、安装在所述底座上并驱动所述旋转轴的伺服电机。

所述旋转机构还包括中转轴，所述旋转轴和伺服电机分别与所述中转轴传动连接，以实现所述伺服电机对所述旋转轴的减速传动、加强扭矩。