[实用新型]裂解炉气连续生产无硫氰化钠并副产硫酸铵的系统

说明书

本实用新型属于化工技术领域，具体涉及一种裂解炉气连续生产无硫氰化钠并副产硫酸铵的系统，包括生产硫酸铵支路和生产无硫氰化钠支路；生产硫酸铵支路包括脱氨塔、脱氨循环泵、脱氰塔、硫酸铵泵和硫酸铵干燥机；生产无硫氰化钠支路包括脱氨塔、脱硫塔、干燥塔、干燥循环泵、冷却器、分离器、尾气塔、尾气循环泵、液碱罐、液碱泵和反应器。通过本系统进行裂解炉气连续生产无硫氰化钠并副产硫酸铵，生产的氰化钠中不含有硫、能够实现液‑液的连续反应生产且有副产品硫酸铵生成，可以降低生产成本。

技术领域

本实用新型属于化工技术领域，具体涉及一种裂解炉气连续生产无硫氰化钠并副产硫酸铵的系统。

背景技术

现有的轻油裂解法生产氰化钠工艺存在如下问题：其一，生产时在炉气中含有硫，使得生产出的氰化钠中有硫的存在。在用于下游产品生产时，不能使用或需要再一次进行脱硫处理，增加难度与成本。其二，轻油裂解法生产的氰化钠在吸收时，为气-液反应，不好控制易产生红料且不能连续生产，增加了轮流切换时生产系统的人为波动，存在安全的风险。其三，现有制备液态氰化钠工艺进行液-液反应时，制备过程为炉气经过吸收塔低温水吸收，然后加热解析精馏获取含量达99％以上的液体氢氰酸。这不仅仅要求将吸收氢氰酸的水冷冻至较低的温度，导致降低温度需要能耗高，并且所得的氢氰酸吸收液中氢氰酸的浓度较低(约为10～20g/L)，导致氢氰酸提纯效率低，为了将溶于水中的氢氰酸蒸出，需要进行精馏、再冷凝，才能得到高纯度的液体氢氰酸，用吸收精馏的方法每生产一吨氢氰酸，消耗蒸汽高达15吨。此外，传统的氢氰酸吸收精馏工艺，是不可能完全将氢氰酸的气体吸收，因此，在吸收后的尾气中会夹带少量的氢氰酸，这些夹带的氢氰酸随尾气的焚烧而损失掉，没能得到充分利用。

基于以上三点，目前亟需一种新的生产氰化钠的系统，来克服现有工艺中存在的问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种裂解炉气连续生产无硫氰化钠并副产硫酸铵的系统，在中试中顺利实施，所生产的氰化钠中不含有硫、实现液-液的连续反应生产且有副产品硫酸铵生成，可以降低生产成本。

本实用新型是这样实现的，提供一种裂解炉气连续生产无硫氰化钠并副产硫酸铵的系统，包括生产硫酸铵支路和生产无硫氰化钠支路；

生产硫酸铵支路包括脱氨塔、脱氨循环泵、脱氰塔、硫酸铵泵和硫酸铵干燥机，脱氨塔上设有裂解炉气入口，脱氨循环泵连接脱氨塔的下端和上端，形成循环，脱氨循环泵还连接脱氰塔上部，硫酸铵泵连接脱氰塔和硫酸铵干燥机；

生产无硫氰化钠支路包括脱氨塔、脱硫塔、干燥塔、干燥循环泵、冷却器、分离器、尾气塔、尾气循环泵、液碱罐、液碱泵和反应器，脱氰塔和脱氨塔的上端均管道连接脱硫塔下端，脱硫塔上端连接干燥塔中部，干燥循环泵连接干燥塔的上端和下端，形成循环，且干燥循环泵还与脱氨塔下端连接，干燥塔上端连接冷却器，冷却器连接分离器，分离器上端连接尾气塔中部，尾气循环泵连接尾气塔的上端和下端，形成循环，尾气循环泵还与液碱罐连接，液碱泵一端连接液碱罐，另一端连接反应器的入口，分离器下端也与反应器的入口连接，反应器用于连续生产氰化钠；

所述脱氨塔中通过硫酸进行脱氨，所述脱硫塔通过脱硫剂进行脱硫，所述干燥塔通过硫酸进行干燥处理，所述尾气塔和所述液碱罐中均加入液碱。

进一步地，在所述脱氨塔上设密度计，在所述脱氨循环泵与所述脱氰塔连接的管路上设第一自动阀，密度计与第一自动阀连锁，通过密度计监测硫酸的密度来决定是否将脱氨塔内的硫酸铵通过第一自动阀转入脱氰塔；

在所述干燥塔上设pH计，在所述干燥循环泵与所述脱氨塔之间的管路上设第二自动阀，pH计与第二自动阀连锁，通过pH计监测硫酸浓度来决定是否将干燥塔中的硫酸通过第二自动阀转入脱氨塔。

进一步地，所述脱氨塔上设有脱氨冷却器，脱氨冷却器位于所述脱氨循环泵与脱氨塔上端连接位置的上端塔节上。

进一步地，所述脱氰塔中部连接风机，通过空气吹脱进行脱氰处理。