[实用新型]膏体充填全尾砂制备系统

说明书

本实用新型提供了一种膏体充填全尾砂制备系统，涉及矿山尾砂充填技术领域，本实用新型提供的膏体充填全尾砂制备系统包括旋流器、真空过滤机、沉降脱水装置、胶凝剂投放装置和搅拌装置；真空过滤机和沉降脱水装置均与旋流器连通，真空过滤机用于接收并浓缩旋流器分级出的粗砂浆，沉降脱水装置用于接收并浓缩旋流器分级出的细砂浆；胶凝剂投放装置、真空过滤机和沉降脱水装置的卸料口均与搅拌装置连通。本实用新型提供的膏体充填全尾砂制备系统将全尾砂进行分级处理后再进行混合，且处理后得到的粗砂浆滤饼含水率低，与脱水后的细砂浆混合后，显著提高了最终的充填料浆浓度，提高了浓缩效率与质量。

技术领域

本实用新型涉及矿山尾砂充填技术领域，尤其是涉及一种膏体充填全尾砂制备系统。

背景技术

全尾砂膏体充填因具有充填料浆泌水少、离析小、充填体均匀等优点，是矿山充填技术的发展方向。全尾砂膏体充填是指以选厂排放的全尾砂为骨料，以水泥或其它新型胶凝材料为胶凝剂，混合搅拌制备成具有膏体流态的浆体充填井下采场的工艺技术。对于全尾砂膏体充填，尾砂与水泥等胶凝材料的混合料浆达到膏体流态是关键，具体的定量表征指标有充填料浆的质量浓度、屈服应力、泌水率等，业内普遍认为质量浓度大于74％、屈服应力大于150Pa、泌水率小于3％可达到膏体充填。质量浓度、屈服应力、泌水率是相互关联的技术参数，对于特定全尾砂骨料的充填料浆而言，充填料浆质量浓度越高，屈服应力越大，泌水率越小。对此，尽可能将选厂排放的20％左右浓度的尾砂浆质量浓度提高是实现全尾砂膏体充填的关键。

目前，国内外普遍采用基于深锥浓密机的全尾砂膏体充填工艺，其工艺流程为：将选厂排放的20％浓度的全尾砂浆泵送至充填站深锥浓密机中，采用絮凝沉降的方式实现全尾砂浆快速沉降与浓缩脱水，将浓度提高至68％以上。充填时，深锥浓密机68％以上的底流尾砂浆泵送至搅拌系统，与水泥等胶凝材料通过两级搅拌制备成均匀膏体充填料浆后泵送至井下采场充填。该工艺技术主要存在以下几方面问题：

1)深锥浓密机底流浓度达不到膏体充填要求。深锥浓密机采用的絮凝沉降脱水属于重力沉降方式，即采用高分子的聚丙烯酰胺絮凝剂将细粒级的全尾砂颗粒凝聚为絮团以实现快速沉降脱水。深锥浓密机采用重力沉降脱水方式，受限于其机械结构及运行工况，全尾砂浆底流浓度普遍为65％－72％，难以进一步提高，无法满足膏体充填要求。全尾砂粒度越细，深锥浓密底流浓度越低。深锥浓密机内尾砂浆泥层高度及压缩时间也对底流浓度具有重要影响。对此，总体来看，基于全尾砂骨料特性及矿山选矿、充填不平衡现状，深锥浓密机的底流浓度无法满足稳定的膏体充填浓度要求。

2)骨料级配是影响充填体强度的主要因素，对于整体粒级偏细的全尾砂，在胶凝材料添加量相同条件下膏体充填体强度偏低，影响充填质量。目前，随着选矿工艺技术进步，为了提高选矿回收率，原矿磨矿细度越来越细，全尾砂粒级也越细，充填质量问题愈发突出。该工艺以全尾砂作为骨料，且不做任何级配优化，尾砂级配的变化严重影响了充填质量。

3)一部分矿石资源因矿物类型或磨矿工艺不同，全尾砂粒级偏粗或者粒级不稳定，对于这部分尾矿，采用基于深锥浓密机全尾砂膏体充填工艺时易导致深锥浓密机压耙。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种膏体充填全尾砂制备系统，可显著提高最终充填料浆浓度以及浓缩效率。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

本实用新型提供一种膏体充填全尾砂制备系统，包括旋流器、真空过滤机、沉降脱水装置、胶凝剂投放装置和搅拌装置；

所述真空过滤机和所述沉降脱水装置均与所述旋流器连通，所述真空过滤机用于接收并浓缩所述旋流器分级出的粗砂浆，所述沉降脱水装置用于接收并浓缩所述旋流器分级出的细砂浆；

所述胶凝剂投放装置、所述真空过滤机和所述沉降脱水装置的卸料口均与所述搅拌装置连通。