[实用新型]废矿物油综合处理系统

说明书

本发明提供一种废矿物油综合处理系统，包括进料混合器、三相离心机、脱水塔、减压塔、油水分离器。本发明将废矿物油、注水与脱金属剂在进料混合器中接触混合，并通过三相离心机作用，脱除油中的金属离子、水和固渣，实现废矿物油的净化处理。本发明通过脱水塔对净化后的废矿物油进行深度脱水，并通过油水分离器回收脱水塔产品，实现轻质燃料油的回收；通过减压塔对脱水后的废矿物油进行减压精馏，回收燃料油和基础油，塔底重组分从塔底重组分出口排出，可直接作为防水沥青料。本发明通过废矿物油原料与精馏产品换热、注水和脱金属剂与脱水塔产品换热，充分取热的同时还减少了冷却水的使用，进一步降低了系统能耗和运行成本。

技术领域

本发明涉及危险废物处理及资源再生利用设备领域，特别是涉及一种废矿物油综合处理系统。

背景技术

废矿物油是指因受杂质污染，氧化和热的作用，改变了原有的理化性能而不能继续使用更换下来的油，包括回收的矿油、机油、原油、液压油、真空泵油、柴油、汽油、热处理油、润滑油以及冷却油等废油，具有馏分长、馏程宽及种类广的特点。废矿物油综合利用，对于保护生态环境，提高油品利用率具有重要的意义。

现有废矿物油综合利用的方法主要有以下几种。第一种就是蒸馏-萃取-白土精制型再生技术，是利用蒸馏法将废矿物油中的轻组分分离，而后再利用溶剂和白土进行精制，以确保满足废油回收利用的要求。其技术特点为无酸精制，没有酸渣的产生，但由于需要使用醇类作为溶剂，相对萃取能力较弱，这也导致了该工艺在工业装置中的应用并不广泛。

第二种蒸馏-溶剂精制-加氢精制技术是先将废油中的水分和轻组分通过常压蒸馏除去，然后进行第一次溶剂抽提以除去油泥、氧化物和一部分添加剂。脱去溶剂的油先经过减压精馏，再进行溶剂抽提以除去残留添加剂。最后全部基础油馏分送去加氢精制。该工艺的特点是不会形成二次污染，且对废油原料的适应性和再生油质量均优于其它工艺，但是由于反应过程中用到氢气致使该工艺危险性提高、投资大、操作条件苛刻、对操作人员要求高。

第三种脱金属-固定床加氢精制型是先将废油加热使其在反应器中和硫酸铵或硫酸氢铵水溶液接触反应，生成能沉淀的金属化合物，沉淀分层后金属化合物停留在水相中，过滤水层除去沉淀物，滤液循环利用。油层闪蒸分出汽油层和水层，闪蒸后的油用吸附的方法除去极性化合物，再经加氢处理进一步除去残余的极性化合物和不饱和的物质。该工艺的特点是系统中的水可以循环利用，反应条件缓和，可防止裂化反应发生，但是仍存在加氢工艺的缺点危险性大、操作条件苛刻等。

第四种蒸馏-加氢精制型是将废油加热蒸馏，分出润滑油成分和残渣，然后馏分在催化剂固定床反应器中进行加氢处理。该工艺的特点是没有废物处理问题，收率高，产品质量好，但对原料质量要求高，当原料中金属含量较高时需要进行复杂的预处理(脱金属、吸附等)。

第五种废油催化裂解技术是在反应容器中的废矿物油基础上添加催化剂，并进行加热升温，促使废矿物油能够裂解成为混合物，再通过精馏分离与脱色等措施，将其制备成合格的柴油产品，以此提升废矿物油的利用率，并提升工业资源的回收水平。此类技术在使用过程中，具备投资少且易操作的优势，但因为反应温度较高，通常在裂解过程中，极易与废矿物油内部化合物反应产生大量的不凝性气体，极易对周边环境造成二次污染。另外，从现阶段国内采用的裂化分解工艺生产厂家状况来看，尚未具备符合国家环境安全保障要求的企业，并且普遍存在设备简陋和安全系数低的问题，极难保障废矿物油裂解的质量。

发明内容

基于此，有必要针对背景技术中的不足，提供一种能有效脱除废矿物油中的金属离子、固体杂质和水，并生产出合格的燃料油、基础油和防水沥青原料，还能降低能耗和生产成本的废矿物油综合处理系统。

一种废矿物油综合处理系统，包括进料混合器、三相离心机、脱水塔、减压塔、油水分离器。