[实用新型]电芯入壳装置

说明书

本实用新型属于锂离子电池技术领域，更具体地说，是涉及一种电芯入壳装置。该电芯入壳装置包括夹持机构、夹紧机构和入壳驱动机构，夹持机构包括第一夹板和第二夹板，夹紧机构与第一夹板和/或第二夹板相连并用于驱动第一夹板和第二夹板相互靠近或远离，从而使第一夹板和第二夹板夹紧或者松开电芯本体；入壳驱动机构与夹持机构相连并能够驱动夹持机构沿电芯本体入壳方向做往复直线运动，从而驱动夹持机构将电芯本体插入壳体内，或者驱动夹持机构将第一夹板和第二夹板从壳体内拔出。电芯本体在入壳过程中不会受到壳体的阻碍，电芯本体入壳顺畅，入壳操作简单，能够实现自动化操作，提高生产效率。

技术领域

本实用新型属于锂离子电池技术领域，更具体地说，是涉及一种电芯入壳装置。

背景技术

现有技术中，VDA(Verband der Automobilindustrie，德国汽车工业联合会)标准模组的模组外壳一般包括U型下壳201和盖合于U型下壳201上的上壳202，如图5所示，电芯和泡棉堆叠后放入U型下壳201内，然后再将上壳202通过激光焊接等方式连接至U型下壳201上，从而将堆叠后的电芯及泡棉堆叠体装入模组外壳内。比如，以355VDA模组为例，355VDA模组由电芯、泡棉、铝壳、汇流排、端板等组成，电芯和泡棉堆叠完成后，先自动装入U型铝壳即U型下壳201内，随后再在U型壳上方激光焊接一块铝盖板即上壳202。这种组装形式，由于需要使用焊接工艺连接U型下壳201与上壳202，焊接时易出现因受热不均导致壳体200发生变形，模组不良率提高，且焊接连接稳定性不高，外壳连接后存在相互脱离的安全风险。

近年来，市场上出现了一类两端开口的空心柱状壳体200，如图6所示，组装时，将堆叠好的电芯及泡棉堆叠体插入柱状壳体200内即可，壳体200一体成型制作无需焊接连接，故而能够有效解决上述因焊接而导致的各个问题。然而，一般情况下，堆叠体的体积与壳体200体积相当，堆叠体装入柱状壳体200操作难度大，不易上线自动化作业，往往只能通过手工入壳，作业费时费力，效率难以提升。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种电芯入壳装置，以解决现有技术中的堆叠电芯本体装入柱状壳体存在入壳难度大、入壳效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种电芯入壳装置，包括：

夹持机构，包括第一夹板和第二夹板，第一夹板和第二夹板相对间隔设置且能沿与电芯本体入壳方向相垂直的方向相向或背向移动；

夹紧机构，与第一夹板和/或第二夹板相连并用于驱动第一夹板和第二夹板相互靠近或远离，从而使第一夹板和第二夹板夹紧或者松开置于第一夹板和第二夹板之间的电芯本体；

入壳驱动机构，与夹持机构驱动连接，入壳驱动机构驱动夹持机构沿电芯本体入壳方向做往复直线运动，从而将电芯本体插入壳体内，或者将所述第一夹板和所述第二夹板从壳体内拔出。

通过采用上述的技术方案，设置第一夹板和第二夹板夹持电芯本体，能够适当缩小电芯本体的宽度尺寸，从而使电芯本体能够在被第一夹板和第二夹板夹持的情况下装入壳体内。这样，电芯本体在入壳过程中不会受到壳体的阻碍，电芯本体入壳顺畅，且入壳操作简单，能够实现自动化操作，从而提高生产效率。

可选地，夹持机构还包括第一夹持件、第二夹持件和连接背板，连接背板垂直电芯本体的入壳方向设置，第一夹持件和第二夹持件分别设置于连接背板相对的两端部，第一夹持件能够将第一夹板夹持固定于连接背板的一端，第二夹持件能够将第二夹持件夹持固定于连接背板的另一端，入壳驱动机构的驱动端与连接背板相连。