[实用新型]汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构

说明书

本申请公开了一种汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构，包括砂型本体，所述砂型本体上依次围绕排列形成有8个铸件型腔，还包括8个依次间隔设置于所述铸件型腔之间的共用侧冒口，所述共用侧冒口分别连接相邻两所述铸件型腔，每个所述铸件型腔内分别放置有1个组合坭芯，每个所述组合坭芯中心分别形成有中心冒口，每个所述共用侧冒口分别连接于1个内浇道，8个所述内浇道同时一一对应连接于8个所述铸件型腔，8个所述内浇道分两组分别连接于2个二级横浇道，该2个二级横浇道同时连接于1个一级横浇道，所述一级横浇道连接于直浇道。本实用新型的优点不仅满足产品加工后缩松要求，还提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本。

技术领域

本申请涉及汽车零件铸造领域，特别涉及一种汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构。

背景技术

汽车差速器壳体是一个平台化的产品，可应用在多款车型中，客户端要求产品允许存在一定范围的缩松缺陷，但是加工面不允许存在外漏的缩松缺陷，加工后产品外观要求质量高，且属于平台化产品，如此高的产质量要求使得生产企业面临着严峻的挑战。

目前传统工艺铸造的同类产品，采用方式1：铸件型腔采用双侧冒口工艺+冷铁工艺，保证上凸台位置补缩，轴头位置和下凸台采用冷铁工艺满足加工缩松要求；采用方式2：铸件横放，采用双侧冒口+三个下凸台侧冒口+冷铁工艺，侧冒口放置在差壳凸台位置进行补缩，下凸台位置再增加3个侧冒口进行补缩，轴头位置采用冷铁工艺满足加工缩松要求。采用方式1双侧冒口工艺+冷铁工艺，8个型腔共需要32个外冷铁，导致生产成本偏高，现场操作不方便；采用方式2，即采用双侧冒口+三个下凸台侧冒口+冷铁工艺，会导致产品布置数量每型从8件到6件，且每个铸件增加了3个侧冒口和1个外冷铁，会导致工艺出品率和生产效率的下降，同时也造成了公司生产劳动成本的极大浪费。

因此有必要设计一种新的即保证产品质量、提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本的差速器壳体模具浇注系统。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构，不仅满足产品加工后缩松要求，还提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案。

本申请实施例公开了一种汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构，包括砂型本体，所述砂型本体上依次围绕排列形成有8个铸件型腔，还包括8个依次间隔设置于所述铸件型腔之间的共用侧冒口，所述共用侧冒口分别连接相邻两所述铸件型腔，每个所述铸件型腔内分别放置有1个组合坭芯，每个所述组合坭芯中心分别形成有中心冒口，每个所述共用侧冒口分别连接于1个内浇道，8个所述内浇道同时一一对应连接于8个所述铸件型腔，8个所述内浇道分两组分别连接于2个二级横浇道，该2个二级横浇道同时连接于1个一级横浇道，所述一级横浇道连接于直浇道。

优选的，在上述的汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构中，所述一级横浇道对称设置有2片过滤网，尺寸为66*66*22mm，孔隙密度为10ppi。

优选的，在上述的汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构中，所述共用侧冒口的颈位置设置在所述铸件型腔的凸台处，所述中心冒口设置的三个冒口颈分别于差壳铸件的三个凸台处搭接补缩，所述中心冒口采用冷冒口。

优选的，在上述的汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构中，所述共用侧冒口的体积为398cm³，模数为12.6mm。

优选的，在上述的汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构中，所述中心冒口的体积为138cm³，模数为8.7mm。

优选的，在上述的汽车差速器壳体中心冒口补缩的砂型结构中，所述中心冒口的轴头位置形成有填充空间，所述填充空间厚度为12mm，所述轴头位置直径为29mm。